建设中国最大功率高炉煤气循环发电机组，上马业内大型烧结机脱硫装置，向欧洲碳基金组织出售节省下来的二氧化碳排放指标……通过一系列重大举措，新中国最早复产的大型钢铁集团——鞍山钢铁集团2006年至2009年节能268万吨标准煤，提前一年超额完成了200万吨的“十一五”节能目标，二氧化硫和COD等污染物排放均完成国务院国资委下达的目标，成为钢铁行业追求低碳生产的先行者。

　　2006年，鞍钢与国务院有关部委签订 《中央企业资源节约承诺书》。3年来，鞍钢集团在节能减排上与世界一流钢铁企业对标，不在产能上争第一，而在节能减排上求先进。为按时实现这一目标，这座有近百年历史的老企业，制定了一套“三步走”的节能战略。

　　第一步，就是立足自主创新，大规模更新落后的生产工艺和技术装备。2006年起，鞍钢在“九五”以来大规模技术改造基础上，进一步加快淘汰落实产能的步伐。 “十一五”期间先后淘汰7座1000立方米左右高炉、9座落后小焦炉、12套90平方米烧结机和热烧结工艺，代之以节能环保的大高炉、大焦炉、大烧结设备。一批先进产能的上马，从源头上改观了钢铁生产高耗能、高污染的局面，为鞍钢调整生产工艺、提升产品档次提供了有力支撑。

　　第二步，探索建立钢铁工业绿色样板工厂，从传统制造向低碳绿色制造转变。2006年，鞍钢瞄准现代化、短流程、节能环保的要求，在鞍山本部建成精品板材生产基地。 2008年9月，鞍钢在渤海湾建成了引领中国钢铁工业发展的绿色样板工厂——鲅鱼圈新区。这个项目采用世界最先进的钢铁生产绿色样板工艺，投入运行一年多来，新区的高炉入炉焦比和燃料比、吨钢综合能耗、吨钢耗新水等重要的能耗指标，均达到了世界一流水平。

　　第三步，加大余热压利用，发展循环经济挖掘节能减排潜力。在改造落后设备、工艺基础上，鞍钢引入循环经济，细抠节能减排的每一个环节。过去，鞍钢大量高炉煤气、冷却用水、炼铁废渣等都被白白扔掉，近年来通过建成转炉煤气柜、高炉煤气柜等，增强炼铁、炼钢煤气的收集利用能力。鞍钢还利用余热余压发电技术，新建高炉煤气压差发电、焦炉干熄焦余压发电等装置。其中，2007年建成的具有世界领先水平的300MW、150MW煤气-蒸汽联合循环发电机组，年可节能12.4万吨标准煤。

　　通过开发利用二次能源，鞍钢部分厂区在炼钢过程中回收利用的能源总量，折算后大于所消耗掉的能源量，成功实现“负能炼钢”。而鞍钢在钢产量稳步上升的前提下，企业消耗新水的总量反而下降，实现了“增钢减水”的跨越。现在，鞍钢已形成一套较为健全的节能机制。于2007年建成能源管控中心，充分利用信息技术提高能源系统的管理水平。 2008年2月，鞍钢与欧洲碳基金签订二氧化碳减排量交易协议，迈出了参与节能减排国际合作的步伐。2010年，鞍钢还将实施焦炉煤调湿、绿色照明以及太阳能、风能利用等50个重点项目，力争节能40万吨标准煤。鞍山钢铁集团总经理张晓刚对记者说，央企不仅在规模上要成为所在行业的排头兵，更要努力成为节能减排的排头兵，这也是央企应当履行的社会责任。