攀钢开发的“氧化钒清洁高效生产关键技术及装备研究”项目，日前在成都顺利通过了四川省科学技术厅组织的专家技术鉴定。

　　专家一致认为，该项目解决了传统氧化钒生产工艺存在的水消耗量大、废水难处理、废渣难利用等世界同行长期悬而未决的技术难题，综合技术达到国际领先水平，建议在国内外大力推广应用。

　　据介绍，国际上现有的氧化钒产品生产技术存在着固体废弃物无法循环利用，易危害环境;废水处理量大，能耗高;有大量的难处理副产物，副产物处理产品附加值低;设备难维护等一系列问题。此外，钒的回收率低、原辅材料消耗大、生产成本高，无法实现清洁高效生产。

　　攀钢经过多年研究，原创性地提出了氧化钒清洁生产的核心原理，解决了钠盐提钒工艺无法解决的废水排放成本高等技术经济难题和固体废弃物无法利用难题，也解决了俄罗斯钒图拉石灰提钒工艺无法获得高质量氧化钒产品、残渣分离石膏、含石膏残渣和废水中和渣不能利用、残渣的高效过滤洗涤等难题，实现了氧化钒的清洁高效生产，大幅度提高了钒回收率和资源利用率，显著降低了生产成本，形成了世界领先的氧化钒清洁生产成套技术。

　　攀钢开发的“氧化钒清洁高效生产关键技术及装备研究”项目，属国家“十一五”科技支撑计划项目，目前申请了4项国际发明专利、9项国内发明专利、1项国内实用新型专利。其中，自主研发的钙盐提钒、沉钒废水资源化利用、重选分离石膏、用残渣生产炼钢造渣球等氧化钒清洁高效生产关键技术，均属世界首创。

　　该技术已在攀成钢实现产业化，建成了年产500吨五氧化二钒生产线，至今已运行两年半，钒工艺收率得到有效提高，生产成本大幅度降低，生产废物实现了资源化再利用。今年4月份，西昌钢钒以此为设计依据，建成了年产1.8万吨五氧化二钒生产线。