我国刀具行业发展的历程可从上世纪五六十年代的计划经济时期说起，那时刀具行业由两部分组成：一部分是专业的工具厂，批量生产通用标准刀具如麻花钻、立铣刀、丝锥和精密复杂刀具等高速钢刀具;另一部分是附属于各机械工厂的工具车间或工具分厂，承担着工厂自用的非标刀具以及焊接式的硬质合金车刀、铣刀的制造。同时，决定刀具性能最重要的刀具材料由冶金部管辖的钢铁厂和硬质合金厂生产，而大多数工具厂和机械加工厂属于机械部或机械行业。这种计划体制的模式在建国初期起到了积极作用，但是后期出现了一些问题：专业工具厂的产品比较雷同，产品经五金公司销售给用户，工具厂与刀具用户之间较少发生联系，专业刀具厂没有起到提高切削加工水平应有的作用，因此其在制造业中的重要性也被严重低估;由于受条块分割和利益机制的限制，刀具行业对发展刀具材料的强烈愿望得不到这些刀具材料生产厂的有力支持，制约了刀具性能的提高和切削技术的进步。

　　直到改革开放以后，在国企改革中原来的工具车间消失了，工具分厂被分离出来成立专业的刀具企业，成为工具行业的一员;后来在政府体制改革中冶金部和机械部都精简了。在刀具材料深加工巨大市场的吸引下，我国原冶金部等系统的硬质合金企业改制为刀具公司，如株洲硬质合金集团把硬质合金刀具材料和刀具业务分离出来成立了株洲钻石切削刀具股份有限公司，也都成为工具行业的一员。这样，一个统一的工具行业共同挑起发展我国切削技术提高切削加工水平的重担，至今已取得了显著的成绩。

　　从世界范围分析当代刀具行业的组成，可以明显看到由两类企业组成，可称为二元结构：(1)一类是少数具有强大综合实力的以研发和生产硬质合金刀具为主的公司，它们具有研发硬质合金材料的优势、先进的装备条件、强大的人才队伍和营销网络，开发和销售高性能的刀具品种。产品主要是车刀、铣刀和孔加工刀具(片)等，由于这部分刀具需求量大、应用面广，因此这类公司对提高制造业切削加工整体水平和引领切削技术发展发挥很大的作用，现在很多进入中国市场的国外著名刀具大公司均属这一类。(2)行业中的另一类企业是众多专业化的中小刀具企业，它们以各自的专有技术和特色产品提高了加工效率或革新了加工工艺，填补了大型刀具企业产品和技术的空白。它们就做一种或一类刀具甚至只做刀具的夹头，精益求精，创出了品牌，与大型刀具企业分享着刀具的市场，在中国的刀具市场上国外专业化的刀具名牌公司也有不少。这两类刀具公司共同促进切削加工水平的提高，使刀具行业为制造业提高加工效率、开发新产品、新工艺和建立创新体系发挥着重要的作用。

　　从上世纪80年代开始，随着国企改革的进展和政府机构的调整，我国工具行业逐步形成了统一的二元结构的工具行业，实现了工具行业结构的重大调整。

　　首先，在大型的硬质合金刀具公司方面有了株洲钻石切削刀具股份有限公司，其综合实力处在国内领先地位，在国际上也处于较先进的水平，有望在高端刀具国产化的进程中发挥重要作用。然而从工业发达国家的刀具行业结构看，像中国这样的制造业大国，只有一家株洲钻石这样的公司是不够的，至少要有三家四家，才能满足制造业对先进刀具的需求。像厦门金鹭特种材料有限公司、江西几家有硬质合金材料优势的大公司有望成为第二家、第三家。

　　与此同时，在工具行业内也出现了一批有显著专业特色的中小刀具公司，其中多数是民营企业，如郑州市钻石精密制造有限公司，该公司以PCD为主的刀具不仅在国内有广大用户而且还得到日本用户的信赖;又如郑州富耐克超硬材料有限公司研发的PCBN刀片已广泛应用在淬硬材料的切削加工中，并开发了可用于断续切削和粗加工的PCBN刀片，其性能得到外商的关注。还有如：以生产数控刀具和工具系统为主的成都千木数控刀具有限公司、森泰英格数控刀具有限公司等专业化的数控刀具公司;以生产精密复杂齿轮刀具、拉刀为主的恒锋工具股份有限公司;以研发硬质合金螺纹刀具、轿车曲轴加工刀具等非标硬质合金刀具为主的成都工具所有限公司，等等。这些中小规模的刀具专业公司，其产品已可部分取代进口刀具，但在整体上缺少创新，都处在努力把产品“做精”的发展阶段，而创新是专业化中小企业发展壮大和创品牌的前提。必须长期坚持对加工工艺的深入研究，才能从加工实践中做到有所发现、有所创新。