国内陶瓷卫浴业：整体生产条件落后

　　作为劳动密集型和资源密集型产业，国内陶瓷卫浴企业生产条件仍处于落后水平，大部分工序还是依靠人工作业来完成，一些企业虽然在市场上有很好的品牌形象，但是生产工厂却是一片乌烟瘴气，让人不敢移步，而中小卫浴企业这种现象更加严重。“当前，我国卫生陶瓷生产自动化程度总体上不高，国内卫浴企业拥有全自动化生产设备的生产线非常少，半自动化生产线上，人工操作的成分也要多一些，在相当多的生产线上，大多数工作还是人工完成。”咸阳陶瓷研究设计院常务副院长李转道出了目前我国陶瓷卫浴生产情况的全貌。而在国外，特别是欧美一些发达国家，卫生陶瓷的生产车间基本上已实现自动化，即使是一些需要工人作业的工序，也配置了相应的卫生环保设施和评估体系。

　　国内陶瓷卫浴企业生产条件仍处于落后水平

　　高参与度、低关注度的特性，使得陶瓷卫浴行业并不像快消品行业那样容易让人们关注。但是随着近几年陶瓷卫浴行业的积极转型升级，越来越多的人开始关注这个行业。11月4日，央视《新闻联播》播报了一则《中国成为全球最大机器人市场》的新闻，内容涉及卫浴行业生产过程中的机械化程度及机器人的应用现状。新闻指出，作为具有一定特殊性的卫浴制造业，近年来在陶瓷马桶打磨、喷釉，不锈钢水龙头抛光等岗位，为避免员工染上皮肤病等疾病，早已开始人工转机器“革命”。这些信息无疑也在透露着部分中国陶瓷卫浴企业已经意识到生产环境对于企业可持续发展的重要性。

　　国内陶瓷卫浴厂区人工操作

　　民族领军企业：机械自动化成为趋势

　　2011年至2014年，新浪家居记者陆续走访了行业内知名的一些民族企业工厂，看到过工人汗流浃背辛苦操作的画面，也有被企业先进的生产设备所震撼的感触。几十年前从小山沟发家的企业，如今可达到几十亿的产值规模。看起来低调朴实的老板，大手笔将资金投入生产设备和环境的改善之中。光鲜亮丽的产品背后，一道道生产工序有条不紊在进行。每一次走访，都可以看到这些领军企业一步步在努力改善生产条件。

　　机械化厂区

　　记者了解到，2013年9月底，首个国产喷釉机器人及抛光机器人在箭牌卫浴佛山工厂正式上岗，机器人代替人工作业。除了积极研发喷釉机器人，箭牌卫浴还先后引进意大利、德国的最新高压注浆技术及高压注浆线，真正实现陶瓷洁具的机械化生产。据九牧相关负责人介绍，九牧2009年投产的卫生陶瓷生产基地，其坐便器施釉工序全部采用智能机器手施釉，不仅是表面，就是坐便器排水管道也是自动施釉。除了机器人施釉，九牧还采用了高压注浆、自动化给料系统等国际先进技术设备，取代常压注浆、人工喷釉、人工上料等传统落后的技术工艺，有效地降低了生产成本和工人劳动强度。惠达卫浴自2009年至2010年开始技术更新，仅是2011年改造的一条生产线，就比传统用工人数降低了30%。据惠达卫浴副经理吴萍称，目前惠达卫浴已经与深圳市宇诚铭自动化机械设备有限公司合作，在物流输送有了全面的机械化升级，实现了半成品的干燥、输送以及成品的缓存上的全自动化。

　　国内陶瓷卫浴厂区机械手操作

　　上游楼市调控、原材料价格上涨、人工成本不断攀升，面对重重压力，陶瓷卫浴企业不得不进行调整以适应市场经济的发展。近几年来，各企业在生产环境以及生产设备的改善方面初见成效。以浙江卫浴产业为例，一台切割机能省10个员工，原本需要13个的工作岗位换成机器上岗后只需3人，每一台机器人每年可省去50万人工支出，企业只需使用3年便可换回机器采购成本，许多卫浴企业在机器换人的项目中得到了巨大红利，并解决了招工难用工贵的问题。

　　对于中国卫浴自动化生产的前景，李转认为：“从长远来说，机械自动化肯定是发展的大方向，在不远的将来，将面临更为短缺、要求更高、更懂得享受的劳动者。如果卫生陶瓷生产劳动强度还是那么高、成型车间温度还是那么高、粉尘还是那么多，给再多的钱，恐怕都招不到操作工人。”