2014年与上年相比，中国钢铁工业协会统计的重点钢铁企业吨钢综合能耗、各工序能耗均得到下降(详见表1)，部分钢铁企业的部分指标已达到或接近国际先进水平。各企业之间节能工作发展不平衡，生产条件和结构也不一样，我国钢铁企业还有节能潜力。
烧结工序能耗现状
2014年全国重点钢铁企业烧结工序能耗为48.90kgce/t，比上年下降1.08kgce/t;烧结能耗数据较低的企业包括：承钢35.00kgce/t，新余钢铁41.33kgce/t，河北敬业41.76kgce/t，杭钢41.77kgce/t，宝钢集团41.84kgce/t，安钢42.17kgce/t，柳钢42.54kgce/t，宣钢43.21kgce/t，邯钢43.28kgce/t，新抚钢43.78kgce/t，攀钢44.35kgce/t，攀成钢44.40kgce/t，太钢44.41kgce/t，方大特钢44.72kgce/t，达钢44.84kgce/t。企业最高值为263.85kgce/t。
烧结工序能耗中，固体燃耗约占80%，电力约占13%，点火燃耗约占6.5%，其他约为0.5%。因此，降低固体燃耗是烧结节能工作的重点，采取热风烧结和烧结余热回收等措施，也可促进烧结工序能耗降低。
焦化工序能耗现状
2014年全国重点钢铁企业焦化工序能耗为98.15kgce/t，比上年下降1.72kgce/t。指标较好的企业包括：鞍钢50.51kgce/t，涟钢68.02kgce/t，太钢72.88kgce/t，柳钢75.96kgce/t，鄂钢80.78kgce/t，南京钢铁81.61kgce/t，方大特钢83.25kgce/t，沙钢84.61kgce/t，唐钢90.67kgce/t，济钢90.96kgce/t，达钢91.37kgce/t，武钢92.67kgce/t，通钢92.64kgce/t，新余钢铁93.92kgce/t，莱钢96.61kgce/t，宝钢集团96.78kgce/t。企业最高值为245.48kgce/t。
焦化工序能耗中扣除煤消耗外，消耗最高的是焦炉煤气或高炉煤气，占能耗的10%左右。煤气消耗量与结焦时间、热工制度的稳定有关，这方面企业之间的差异不大。有CDQ(干熄焦)装置的企业焦化工序能耗要低一些，但企业之间CDQ回收能源水平有较大差距，希望建设高温、高压的CDQ装置，可多回收能量15%左右。焦炉上升管煤气余热的显热，仅次于CDQ回收的能量(占炼焦工序用能的37%)，但目前尚没有焦化企业完全成熟的案例。
炼铁工序能耗现状
2014年全国重点钢铁企业炼铁工序能耗为395.31kgce/t，比上年降低2.63kgce/t。能耗较低的企业包括：涟钢322.40kgce/t，安钢351.54kgce/t，邯钢358.86kgce/t，河北敬业361.98kgce/t，新冶钢365.19kgce/t，沙钢365.31kgce/t，西林钢铁368.65kgce/t，石钢368.82kgce/t，建龙钢铁369.52kgce/t，杭钢372.36kgce/t，太钢372.73gce/t，新余钢铁374.55kgce/t，日钢377.40kgce/t，三明钢铁378.20kgce/t，张店钢铁379.07kgce/t，方大特钢379.96kgce/t，达钢380.77kgce/t，衡管381.24kgce/t，济源钢铁381.49kgce/t,津西钢铁381.93kgce/t，国丰钢铁382.10kgce/t，永钢383.72kgce/t，川威钢铁383.90kgce/t，本钢384.68kgce/t，鞍钢386.05kgce/t，南京钢铁386.10kgce/t。企业最高值达到550.31kgce/t。
高炉炼铁所需能量有78%是来自碳素(用燃料比表示)燃烧，燃料比低是炼铁工序能耗低的前提。钢铁企业节能工作要从源头抓起，首先是实现减量化用能(降低燃料比)，其次是提高能源利用效率(提高风温和高炉煤气利用水平)，再其次是提高二次能源回收利用水平(有TRT装置，水渣余热回收等)。目前，我国TRT平均发电量在32千瓦时左右，有1/3的能力没有发挥出来，相关企业应努力提高TRT装置的工作能力。
转炉工序能耗现状
2014年重点钢铁企业转炉工序能耗为-9.99kgce/t，比上年下降2.66kgce/t。转炉工序能耗值较低的企业包括：铜陵富鑫-40.31kgce/t，新抚钢-22.89kgce/t，萍钢-22.37kgce/t，国丰钢铁-22.15kgce/t，韶钢-21.74kgce/t，唐钢-21.47kgce/t，宣钢-20.88kgce/t，建龙钢铁-19.13kgce/t，涟钢-18.33kgce/t，湘钢-17.85kgce/t，鄂钢-17.81kgce/t，柳钢-17.65kgce/t，邯钢-17.09kgce/t，河北敬业-16.48kgce/t，津西钢铁-16.43kgce/t，三明钢铁-16.20kgce/t，天钢-16.60kgce/t，淮钢-15.76kgce/t，沙钢-15.68kgce/t，攀成钢-15.66kgce/t，永钢-14.41kgce/t，锡兴钢铁-13.74kgce/t，凌钢-13.63kgce/t，营口中板-13.23kgce/t，唐山国义-13.33kgce/t。企业转炉能耗最高值达到10.77kgce/t。
转炉工序煤气消耗占能源总量的42%，电力和氧气各占消耗的20%左右，降低这些消耗可节能。转炉能源回收中，蒸汽占27%，煤气占83%，提高回收量，转炉工序能耗值可为负值。一般煤气回收大于100m3/t、蒸汽回收大于80kg/t的企业，转炉工序就可以实现负能炼钢。
电炉工序能耗现状
2014年重点钢铁企业电炉工序能耗为59.15kgce/t，比上年下降2.72kgce/t。电炉工序能耗较低的企业包括：韶钢15.11kgce/t，沙钢20.84kgce/t，淮钢22.99kgce/t，新余钢铁35.43kgce/t，通钢51.62kgce/t，莱钢57.51kgce/t，太钢55.21kgce/t，新冶钢57.76kgce/t，本钢58.32gce/t，苏钢58.88kgce/t。企业电炉能耗最高值达到160.18kgce/t。
电耗占电炉工序总能耗的60%左右，节电是电炉工序节能工作的主要内容。2014年中钢协会员单位钢铁企业电炉使用热铁水比例由上年的576.98kg/t升高到613.85kg/t，造成吨钢综合电耗由301.42千瓦时/吨，降低到292.17千瓦时/吨。电炉企业还采取了一系列节电措施(吹氧、喷碳，余热回收等)，使我国电炉工序能耗得到下降。
轧钢工序能耗现状
2014年重点钢铁企业轧钢工序能耗为59.22kgce/t，比上年下降0.14kgce/t。我国一些大型钢铁企业钢加工深度不断延伸，轧钢工序能耗有所升高。企业之间进行轧钢工序对标，由于轧钢品种和类型不同，工序能耗值差距较大，应根据不同钢材的品种进行具体分析。一般而言，生产简单建筑用钢产品的能耗较低，加工程度越深能耗越高。我国重点钢铁企业各品种轧钢工序平均能耗的情况见表2。
企业结构节能情况
2014年重点钢铁企业连铸比为99.71%，比上年升高0.08%;铸坯合格率为99.81%，比上年下降0.05%;台时产量为154.90t/h，比上年提高1.65t/h，均有利于转炉工序综合能耗降低。
2014年我国高炉炼铁炉料中球团配比有所下降(我国球团生产能力已达2.5亿吨/年)，球团在高炉炉料结构中从约18%降到13%。因为我国球团矿价格比烧结矿贵，致使炼铁生产成本升高，高炉被迫降低球团矿配比，个别球团厂减产或停产(有9000万吨生产能力放空)。其实，球团矿含铁品位比烧结矿高9%，球团工序能耗比烧结工序能耗低11.41kgce/t，多用球团矿炼铁会促进炼铁系统能耗的降低，也有利于环境保护(烧结工序污染物比球团排放多，环保治理的投资和运行费用高，成本也较高)。
轧钢加热炉燃耗(采用蓄热式燃烧技术)有所降低，一些企业钢坯热送热装温度(500℃~800℃)和热装比(大于60%)均有所提高，促进了轧钢工序能耗的降低。
重点钢铁企业高炉、转炉煤气回收利用水平提高，促进了企业节能。2014年中钢协会员单位钢铁企业副产煤气回收利用情况见表3。
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