切削作业是制造业重要的加工工序之一，尤其是针对重型机械制造业。由于其工件结构尺寸巨大，切削深度大，进给速度慢，切削过程中工件平衡差等因素影响，要提高生产效率首先就要考虑选用高性能的钨钢刀具。

　　现代切削刀具常用材料有高速钢、硬质合金、立方氮化硼(CBN)、陶瓷、金刚石等。重型切削的深度比较厚，加工余量不均匀，切削的高温使切削物质处于液态状。这就要求切削刀具具备高耐磨，高强度，高硬度，耐高温耐腐蚀等特点，钨钢具有很低的摩擦系数，可降低切削时的切削力及切削温度，提高刀具耐用度，适于高硬度材料和重型切削。钨钢也就是硬质合金，分为钨钴类、钨钴钛类和碳化钨类等。加工钢料时，YG类硬质合金的强度和韧性好，但高温硬度和高温韧性较差：重型车削时工件塑性变形大，摩擦剧烈，切削温度高，因此在重型车削中很少用YG类硬质合金。YT类硬质合金有高硬度和耐磨性、高耐热性、抗粘结扩散能力和抗氧化能力，是重型车削常用的刀具材料，适于加工钢料。然而在低速车削时，切削过程不平稳会造成YT类合金的韧性差，产生崩刃：尤其是加工一些高强度合金材料时，YT类硬质合金耐用度下降快，无法满足使用要求。在这种情况下应选用YW类刀具或细晶粒、超细晶粒硬质合金刀具。

　　重型切削粗加工阶段，工件外表面的锻造氧化皮、裂纹、铲坑、铸造夹杂、气孔等缺陷都易导致刀具破碎，因此应选择合理刀具角度。粗加工阶段切削余量大，对钨钢刀具的刚性要求较高。整体钨钢刀具刚度好，但结构笨重，装卸困难：而机夹钨钢刀具拆卸灵活，刚度也可满足加工要度。重型切削对钨钢刀具高性能高品质的要求是未来钨钢刀具发展的重要方向。