上世纪80年代后期，各行各业使用的钻头的主流是辊光钻头和高速钢钻头。三菱综合材料着手开发的，则是“硬质合金整体钻头”。当时市场上已经有了硬质合金焊接钻头，但由于技术上的原因，仅限于大直径钻头。当时，我们已经预见到硬质合金小径钻头的时代必定到来，因此就在一个只能算作简易棚的制作所的角落里开始了开发工作。首先，为了制作出小径钻头，不能采用焊接，必须是整体钻头。但是，当时很多数据还需要手动进行计算，例如理想的槽形状的设计、切刃形状的设计等等，不断重复着测试和失败。换言之，就是说现在已经很普遍的以数据及模拟为前提的产品开发，在当时都是不可能的，只能靠技术人员的经验和感觉来进行。经过数年的开发，终于在1987年诞生了业界首创的硬质合金整体钻头“ZET1钻头”。

　　当时，市场上约7成的客户还在使用高速钢钻头，但我们对整体钻头“ZET1钻头”很有信心。相比以往产品，它的加工效率提高了5倍、工具寿命延长了10倍，切屑排出稳定，加工性能优异，可以说实现了质的飞跃。然而，现实与期望正好相反，销售情况并不乐观，原因之一就是价格。与高速钢钻头相比，价格相差了约30倍，以前只需500日元的产品，现在要花15，000日元。虽然最终每个孔的费用会下降，而且生产效率也会提高，但价格方面还是很难让客户接受硬质合金整体钻头的优势。还有一个理由就是硬质合金整体钻头的使用方法和加工方法还不为人熟知，必须从头开始进行使用方法的培训。当时，引进能使用硬质合金整体钻头的无停顿加工机床的客户还不多，机床制造商也一起帮我们向客户进行使用方法的说明。很多报告说有些客户以使用高速钢钻头的方法来使用硬质合金整体钻头，结果发生了崩刃，因此我们向每个客户都提供了详细的信息。此外，与高速钢钻头不同，这种钻头不考虑再次研磨，因此与硬质合金工具的配合方法也需要教给客户。这种附带知识普及的销售活动非常花时间，但通过这些切实的活动，终于将“ZET1钻头”在以汽车行业为中心的广大客户间普及了。现在回想起来，经过这些辛苦，终于获得了客户对产品优点的理解和对我们的赞许，这种成就感到现在我还记忆犹新。