工业4.0，上至飞天的航空航天企业，下到陆行的汽车企业，皆是“洋刀洋刃阵列在前”，大的企业也好，小的企业也罢，都把进口刀具当做宝贝。让人不得不感叹：国产机床何时才能不再配洋刀!

　　一直以来，切削刀具都有“工业上的牙齿”的美名。刀具的性能和质量可以直接影响到切削机床生产效率和加工质量。不夸张地说，再优秀的机床没有优质刀具的配合也不能生产出好的产品。所以刀具虽小，作用却很大。

　　但是，从目前的情况来看，国内数控刀具与进口刀具在技术、服务、品质和宣传上存在的差距，加上国内的顾客对国产数控刀具的信任度低，导致国外企业占据了国内大量的刀具市场。

　　五大进口刀具派系主流在中国市场活跃：一是山特系(包括山高)，山特维克公司有着庞大而复杂的刀具分支，在中国市场销量最大;二是美国系，主要以肯纳、英格索尔、万耐特等为代表;三是欧洲系，主要以德国为主，包括MAPAL、Guehring、Widia、TITEX、瓦尔特等;四是日韩系，包括三菱、住友、东芝、OSG、黛杰、不二越、日立等，以及韩国的Taegutec、KORLOY公司;五是以色列系，主要是ISCAR(伊斯卡)。

　　这些公司几乎填满了中国刀具的市场空间，占据了市场的主导地位，在一些大型汽车制造厂，国产刀具可能只占总项目的10%左右。

　　中国机床刀具行业的整体综合实力与发达国家相比差距较大的根源就在于缺乏核心竞争力。

　　结构失调是国产刀具行业的一大硬伤，也就是生产的刀具与需求不匹配。在刀具的生产经营规模上，国内数控刀具企业没有形成一条完整的切削刀具产业链。刀具产品不齐全，能与之配套使用的机床种类少。而国外的刀具产品起步早、品类繁多，可以与大量的国外机床配套使用。

　　以轿车生产线为例，我国在引进轿车车型和数控自动生产线的初始阶段，往往并不重视刀具的国内配套问题，没有及时提升国内轿车刀具的技术水平。引进生产线后，随之而来的专用刀具、工具品种规格繁多，工艺技术、专业化程度要求又很高，现有国产刀具的品种、质量、供货和服务能力均难以满足要求，只能选用国外刀具。

　　寿命、稳定也是国产刀具一大软肋。高质量的刀具，不仅要求高技术含量，使用寿命、稳定性同样非常重要。中国部分刀具企业的刀具寿命低，平均寿命只有国外刀具的1/3—1/2。不是每件产品的寿命都低，而是寿命相差悬殊，分散度太大，致使刀具的平均寿命低下。曾有过这样的试验：单件相比，中国刀具并不比国外差，但任取10件对比，中国刀具总有1、2件不尽人意。切削加工本身就占了整个机械加工工作量的90%，即使是1、2件刀具出差错，也会极大影响产品的加工效果。

　　除此之外，不同于其他行业，数控刀具是技术密集、知识密集、人才密集的行业，其发展对人才的依赖度很大。国内数控刀具技术人才、管理人才、营销人才都奇缺，一般培养周期为3—5年。而高校又没有担当起培训数控刀具专业人才的责任，只能依靠企业慢慢培养，往往事倍功半，且不一定能留住人才。

　　总之，正是差距的存在使国产机床屡屡配上了“洋刀”。如果我们希冀于国产机床配上国产刀具，就必须正视这些差距，正视中国刀具企业在基础技术、创新能力、推广能力和服务能力等各个方面的不足，发现别人的长处，补足自身的短处，努力前进，奋力拼搏，才能追上甚至赶超国外企业。

　　目前，我国如株洲钻石、厦门金鹭等切削刀具企业发展迅速，这些企业重视技术进步、人才培养，在发展现代高效刀具方面跨出了非常可喜的一步，也让我们看到了国产刀具崛起的新希望。