2009年,天津石化炼油部面对极为严峻的效益形势,确定了全面优化生产要素、合理调整生产布局的整体工作思路,以开展“优化生产、提升效益”活动为推动,相继实施了33个优化挖潜项目并取得明显效果。据不完全统计,该部2009年挖潜减亏9000多万元。

　　该部坚持以市场为导向,以效益优先为原则,灵活调整产品结构,通过增产高附加值产品,累计创收2500余万元。围绕统配产品优化结构,抓住汽油辛烷值这个成品汽油的关键指标,采取控制高催化剂活性、高反应温度以及卡边控制汽油烯烃含量等措施,并与化工部紧密配合,严格控制重整汽油调和组分,有效降低了汽油中的硫含量。全年累计生产93#汽油31.2万吨,占汽油总量的74.93 %,实现了高标号汽油的大批量生产。

　　通过全面分析耗能结构,狠抓加热炉效率、节汽、节水和节电的管理,精心组织新增节能项目的快速投用,经过努力,全年节能减排累计降本减费3900多万元。开展了加热炉漏风点封堵和高效燃烧器试烧选型的工作,加大了日常精细维护的力度,使10MW以上加热炉的平均热效率达到89.86%以上,较计划降本500多万元。加强节汽管理,及时投用了催化气分热联合、焦化低温热利用两个项目,全年节约蒸汽18万余吨。加强节水管理,与动力部密切配合,加大中水回用量,全年共回用中水 31.8万吨,减少新鲜水补用量22万吨,降低成本100多万元。加强节电管理,相继投用了催化裂化到1#柴油加氢、1#延迟焦化到汽柴油加氢、2#常减压到1#加氢裂化、乙烯料等四个内外直供项目,新增了部分变频节能设备,累计节电近300万度。

　　该部选准依靠细化管理作为挖潜减亏的突破口,努力降低加工损失率,全年累计减少各类费用1800万元。通过细化瓦斯系统管理,减少瓦斯放空;加强设备管理和安全生产管理,减少杜绝非计划停车;严格计量管理,规范计量口径,加强异常计量数据的监督协调;加强现场管理,加大石油焦厂际互供扣水指标和落地焦管理,不断提高焦化回炼污泥处理量;加强物资管理,加大修旧利废和平库利库的力度。

　　随着天津100万吨/年乙烯项目的投产,炼油部加工能力由550万吨/年提高到1550万吨/年,新年伊始该部在继续狠抓挖潜减亏的同时,积极摸索新建装置与老区装置间的优化,从确保装置平稳、产品合格、物料平衡入手,开稳调优,打赢效益翻身仗。