采用我自主创新技术完全可实现电解铝节能减排目标一、电解铝是有色金属行业节能潜力最大的品种

我国作为世界最大的电解铝生产国，产量已连续8年居世界首位，到2009年底，国内电解铝产能2000万吨，当年产量为1285万吨，分别占全球的40%和35%。2009年国内电解铝耗电1822亿度，占整个有色金属行业电耗的83%，占全国发电量的5%。将所耗电力产生的排放计算在内，电解铝生产排放的二氧化碳总计达2.18亿吨，占整个有色金属行业的65%，占全国二氧化碳排放的3%，因此，电解铝是有色金属产业节能减排潜力最大的品种。

2009年3月国务院颁布的《有色金属产业调整和振兴规划》，明确提出到2011年底，国内骨干电解铝厂直流电耗达到12500度，节电60亿度。但到2009年底，国内吨铝直流电耗平均仍为13118度。年产20万吨以上骨干电解铝厂的1500万吨产能中，达到12500度及以下的产能不到7%，按时完成规划目标任务非常艰巨。

二、我自主创新技术为实现节能减排目标提供了有力支撑

节能降耗一直是国内外铝电解行业的一大难题。经多年研究，东北大学冯乃祥教授研发的“高效节能新型阴极结构铝电解槽”技术，于2009年获国家技术发明专利，并已提出了国际专利申请。该技术通过改变阴极结构，阻挡并减缓电解槽内铝液流动，减小铝水液面波动，进而降低极距，使吨铝直流电耗降低1000度左右，对于年产20万吨电解铝厂，可降低成本近1亿元。该技术是国内外电解铝近30年来最显著的单项节能技术，是铝电解发展史上的一次重大技术革命。

一是技术成熟可靠。2008年初，重庆天泰铝业公司采用该技术，在现有168KA大型预焙槽系列上构筑三台新型阴极结构电解槽进行了实验。经4个月稳定运行考核，吨铝直流电耗达到12281度，比其他电解槽降低了1112度。2009年，浙江华东铝业公司在现有电解槽生产线进行了成系列的规模化试验，经过9个月运行，吨铝直流电耗达到12043度，较同系列的对比槽降低1024度，并形成了一套完整的适应新型阴极结构电解槽的工艺技术路线。此次规模化工业试验证明了该技术成熟可靠。

二是节能减排效果显著。如果国内2000万吨电解铝产能全部采用该技术，按吨铝节电1000度、目前国内平均发电煤耗339克标煤/度计算，可节约电力200亿度，折标煤680万吨，减少二氧化碳排放1830万吨；按2009年1285万吨电解铝产量计算，可节电128亿度，折标煤435万吨，减少二氧化碳排放1170万吨。

三是投资少，易于实施。采用该技术进行改造，不需易地新建电解铝产能，不需对现有生产设施进行大规模改造，只需在现有电解槽大修时，采用新的阴极碳块并对侧部槽内衬结构略加改造即可。根据华东铝业改造经验，在槽大修时进行改造，与正常大修费用相比，仅新增吨铝投资50元。

三、加快技术推广，确保实现节能减排目标

受国际金融危机影响，欧美等发达国家房地产、汽车产业对铝需求依然较弱，加上随着国内外电解铝产能的恢复，产量的增长，目前全球电解铝价格低迷，国内部分企业经营比较困难。国内骨干铝企业应抓住当前时机，加快铝电解节能技术改造，进一步降低成本，提高企业竞争力。

一是明确节能减排计划。为确保实现有色金属产业振兴规划提出的电解铝节能减排目标，中央及地方骨干电解铝企业应根据规划要求，尽快实施节能减排技术改造计划。建议到2010年底，采用高效节能电解槽及其他工艺优化节能技术，最少完成600万吨电解铝节能技术改造，实现节电50亿度（折标煤170万吨）以上；到2011年底，骨干企业全部完成节能技术改造任务，电解铝吨铝直流电耗降到12500度以下。

二是加大差别电价实施力度。为促进电解铝企业实施节能改造，建议加大差别电价实施力度，对于未按规划要求达标的电解铝产能，包括具有自备电厂的电解铝厂，实施惩罚性电价，对高出标准的电耗部分，每度增加电费0.1元。