上海石化储运部抓住储存、中转、原油收发三大环节降低储运损耗，与两年前相比，每年节能2万吨标油，减少储运损失6600吨成品油，降低原油途耗1500吨

最近，上海石化储运部新公布的一组数据令人欣慰：上半年，储运能耗降至0.99千克标油/吨，储运损失降至0.076%，原油途耗降至0.11%。自2008年初开始采取措施整治储运损耗以来，已节约人民币约1.1亿元。

储运部掌管着上海石化所有液态产品的储存、中转和原油收发。每一个储运环节，管理一紧一松之间，都有万千经济效益的差异。

2008年初，该部领导班子给全体员工算了一笔账：3千克标油/吨的储运能耗，按企业年加工1000万吨原油计算，就耗能3万吨标油；储运损失率0.25%，企业年产销400万吨成品油，损失达1万吨；原油途耗0.16%，按当年自行采购原油300万吨计，就损失4800吨原油。这些损耗流失的都是经济效益。心痛之余，储运部干部职工达成共识：“要像母亲操持孩子的生活一样，用心操持好储运工作。”

降能耗，就得做足细节

储运部领导班子确定了年内能耗降到1.5千克标油/吨的目标。个别干部也有畏难情绪：“我们车间去年能耗快到4千克标油了，打死我们也降不了那么多！”经理金文敏拍了桌子：“还没做就推三阻四，怎么就知道做不到？”于是，大大小小的干部全下到车间，开展调查、排摸，装置现场管理状况令人愕然：

现场跑冒滴漏，蒸汽从管线上的砂眼中喷射出来，1个砂眼喷射几天，就是上万元的能源浪费；有个油罐应该用3公斤压力蒸汽伴热，却用了13公斤；有条管线吹扫，没有计划和测算，竟让蒸汽、氮气吹过夜。

而这一切症结在于管理粗放。改掉这些陋习，能耗指标不就降下来了吗？大家眼前一亮。

耗能大户二车间更是劲头十足，制定了有效的管理措施：加强对车间74只油罐的现场巡检，确保在第一时间发现、消灭泄漏点；优化运行，科学合理地开停压缩机，一台压缩机停一天，就能节电1万千瓦时。节能降耗指标分解到班组，各班组深挖潜力节水节电，他们还建议利用消火栓放水时开展班组消防演习，节省了正常演练时的消防水排放。2009年底，二车间能耗指标骤降到1.5千克标油/吨，今年上半年降到1千克标油/吨。

计量，就得严把关口

储运损失主要集中在出厂损失上。以前受条件限制，计量都依靠地磅，在称重过程中，无法做到实时受控，事后可追溯性差。2008年，该部实施了以质量流量计为主的计量改造，油品公路灌装出厂损耗率从2005年的0.75%降到0.05%，栈桥出厂损耗率从2005年的0.61%降到0.13%，航煤码头出厂损耗率由2008年的0.62%降到0.13%。

他们还研究出更为合理的装车方式。比如灌装丁二烯产品以前都是产品液相从罐底进、气相从罐顶出，损失率在1%；去年下半年，3号灌装站研究出了“闷装”方式，严禁放空，几乎消除了灌装损失。

收舱，就得收干刮尽

前些年，储运部收舱后的二程途耗约在0.16%，即一艘5万吨油轮，原油卸船损失为80吨。

2008年，他们在浙江陈山码头专门成立了收舱组，挑选有责任心的骨干担任收舱员。一次，收舱员发现一艘油轮有厚厚一层以前沉淀下来的老油底，就和船长、大副软磨硬缠，终于被允许用油轮上的喷射泵，将油底刮下了8厘米。

他们还通过运行优化降损耗。原油从陈山码头输送到生产装置需要伴热，原来有5台重油加热炉为管道供热，运行成本很高。如今，该码头24小时监测原油温度，达到输送要求，就有选择地停运炉子，现在平均有3台炉保持运行即可；他们还用低价乙焦燃料替代高价的重油做加热炉燃料，节省了大笔燃油费。