中国石化是1998年7月国家在原中国石油化工总公司基础上重组成立的特大型石油石化企业集团，是国家独资设立的国有公司、国家授权投资的机构和国家控股公司。主营业务范围包括：实业投资及投资管理；石油、天然气的勘探、开采、储运（含管道运输）、销售和综合利用；石油炼制；汽油、煤油、柴油的批发；石油化工及其他化工产品的生产、销售、储存、运输；石油石化工程的勘探设计、施工、建筑安装；石油石化设备检修维修；机电设备制造；技术及信息、替代能源产品的研究、开发、应用、咨询服务；自营和代理各类商品和技术的进出口。中国石化在《财富》2010年度全球500强企业中排名第7位。

　　2007年，国内成品油供应开始呈现紧张局面；2008年前三季度，国内成品油与原油价格严重倒挂，油品供不应求的矛盾日趋加剧；2008年四季度，一场金融危机席卷全球，油品需求急剧下滑；2009年，金融危机的影响依然存在

　　三年来，中国石化经历了前所未有的市场挑战和经营压力。面对挑战，中国石化集团公司讲政治、顾大局，沉着应对，灵活组织，凝心聚力，打赢了一场又一场硬仗。

　　面对国际国内复杂形势，中国石化认真贯彻落实科学发展观，在生产经营和改革发展等方面均取得较好成绩，始终保持了稳步发展的良好态势。从2007年到2009年，国内原油产量由4108.0万吨增加到4241.6万吨；天然气产量80.0亿立方米增加到84.7亿立方米；原油加工量由16575.9万吨增加到18428.3万吨；乙烯产量由669.4万吨增加到671.3万吨；炼油综合加工能力由1.78亿吨提高到2.15亿吨。相对于2005年，万元产值综合能耗下降了15.38%；万元产值新水用量下降了29.45%；SO2和COD排放量分别下降了31.0%、16.3%，均超额完成了国资委下达的任期目标。

　　一、加强资源战略，油气勘探开发水平不断提高。

　　中国石化坚持强化储量效益意识，充分采用新理论、新技术、新方法，不断加大勘探力度。坚持富油凹陷精细勘探和深化隐蔽油藏勘探，实施滚动勘探开发，东部老区实现了储采平衡。围绕塔北隆起油气富集区、鄂尔多斯盆地北部，准噶尔盆地西缘及准中地区，加快勘探，扩大场面，西部新区储量不断增长。南方海相领域天然气勘探取得突破后，积极深入探索，储量规模迅速扩大，为川气东送工程奠定了资源基础。

　　依靠科技、加强管理、精细研究、有效注水、不断挖潜，油田开发整体水平进一步提升，取得显著成效，形成了东部老油田原油产量硬稳定、西部新区快速上产的良好局面。特别是以胜利油田为代表的东部老油田，面对开发进入中后期的各种困难，努力提高整体开发水平，把原油产量稳定在3450万吨以上；以塔河油田为代表的西部油田，面对缝洞型碳酸盐岩油藏世界级开发难题，连续三年实现大幅上产。

　　按照“资源、管网、市场、效益”四统一原则，进一步强化天然气重点产能建设和开发准备的协调力度。川气东送工程2009年下半年陆续投产。鄂尔多斯大牛地气田产能建设顺利推进，产量稳步提高，与之配套的榆林-濮阳-济南输气管道预计2010年全线投产。同时，随着川西、西北和东北三个重点气区和榆济线、川气东送两条输气干线的建设， “两线三区”主体供气市场正在形成和发展。

　　二、炼油能力适时发展，结构调整初见成效。

　　中国石化不断加快炼油化工布局及结构调整，改造形成了镇海、茂名、上海石化、高桥、金陵、扬子、齐鲁、燕山、广州、青岛、海南、福建、天津等13个千万吨级炼油基地，初步形成了环渤海湾、长三角和泛珠三角等三个具有集聚效应的大型炼化企业集群，大幅度提高了炼油集中度和资源利用率。炼厂年平均规模从2006年底的523万吨提高到2009年底的620万吨；原油年综合加工能力从1.78亿吨提高到约2.15亿吨，炼油能力全球排名第3位，其中高硫原油年加工能力从5200万吨增加到9700万吨。炼油装置结构得到了优化，重油、劣质油加工能力得到显著提高。延迟焦化能力比例由14.9%提高到19.4%，加氢裂化和加氢处理能力比例由19.1%提高到25.6%，加氢精制能力比例由30.3%提高到42.2%。油品质量全面升级，广州、深圳于2006年9月1日实施了国Ⅲ标准车用汽油和柴油，北京市于2008年1月1日实施了国Ⅳ标准的车用汽油和柴油，2009年12月31日起全国实施车用汽油国III标准，石化集团都及时提供了符合质量标准要求的油品。

　　物流体系初步建立，输转效率大幅提高。按照一程油轮和原油码头大型化，二程运输管道化的要求，通过合资和独资，新建和改造相结合等多种方式，建成了海南洋浦、青岛港油码头三期、惠州马鞭洲码头二期、曹妃甸、天津、福建青兰山等大型原油码头，20万吨级以上原油接卸码头达11座，年接卸能力由1.3亿吨增加到1.93亿吨以上。同时，建成了临邑-济南（新线）、曹妃甸-天津、天津-燕山等原油管道，原油长输管道长度由6100公里增加到6500公里，形成以油田和大型原油码头为中心，覆盖主要炼化企业，国内原油与进口原油可灵活调运的管道运输网络。

　　以市场需求为导向，优化资源配置，合理布局成品油管道，逐步提高成品油管输比例，降低了运输成本。先后建成了珠三角、洛-郑-驻、石家庄-太原、北京环城、金嘉湖、长岭 株洲、九江 樟树、安庆 合肥、青岛-济南以及燕山-首都机场等管道，成品油管道总长由4011公里增加到7528公里，输油能力由3425万吨/年增加到8130万吨/年，管输比例由10.3%增加到37%。抓住市场开放的有利时机，基本形成了覆盖主要成品油市场的营销网络。自有在营加油站从2.08万座增加到2.9万座；成品油经营量从1.12亿吨增加到1.24亿吨。

　　三、加快发展化工业务，装置规模和技术水平稳步提升。

　　抓住市场时机，做大做强主营业务，化工产品总量跻身世界大型石化公司前列。到2009年底，乙烯产能由2000年的268万吨/年增长到850万吨/年，年均增长率约13%，总产能位列世界第6位；合成树脂产能由467万吨/年增长到了1332万吨/年，年均增长率为11%，聚乙烯、聚丙烯产能位列世界第2位和第3位；合成橡胶产能由61万吨/年增长到约120万吨/年，年均增长率8%，总产能位列世界第2位。完成了茂名、福建、天津、镇海大型乙烯工程建设，以及赛科和扬巴合资乙烯企业的扩能改造工程。到2009年底，乙烯生产企业平均产能由2000年的38万吨/年增加到约80万吨/年，装置平均规模接近世界先进水平，技术装备得到较大提高。

　　发挥规模优势，搞好区域资源和炼化一体化资源优化利用，提升副产品价值，降低生产成本。“十一五”期间，按照“大型化、一体化、基地化”的投资方向，形成了茂名、天津、镇海三个百万吨级乙烯生产基地。建成长岭、巴陵、青岛、广州等4套稀乙烯制乙苯装置，合计节约乙烯约10万吨/年。优化利用饱和液化气资源，目前主要炼化企业约有187万吨/年饱和液化气资源可作为裂解原料顶替石脑油或者精细化工产品原料，“十一五”期间合计利用饱和液化气资源约90万吨。加大优化利用裂解副产品等资源，降低生产成本，进一步加强裂解碳四、碳五、甲烷氢的综合利用，自主开发的烯烃转化工艺将在燕山分公司建设。以上措施取得了较好的效果，乙烯能耗由2000年的743千克标油/吨，下降到650千克标油；乙烯收率从30.4%提高到31.2%，现金操作费用已低于全球混合进料的同类装置。

　　自主研发的石化工艺技术投入生产，大型石化装置国产化关键设备得到应用。所属工程公司承担了“十一五”期间所有新建或者改扩建大型石化项目，完成主要乙烯企业的二轮改造和三套百万吨级乙烯装置的建设。在化工方面的科技进步和工程建设取得了显著成绩，比较突出的有：大型乙烯裂解炉、乙烯裂解分离、线性低密度聚乙烯等成套工艺技术的开发和工业化；通过自主摸索，突破丁基橡胶装置工业化瓶颈，成功购买专利技术，成为世界上第三个掌握丁基橡胶生产技术的厂商；在茂名、天津、镇海三套百万吨级乙烯工程中，首台套使用国产大型裂解气压缩机、冷箱、制冷压缩机等关键设备，在燕山聚丙烯改造中，首台套试用国产大型挤压机组，为国家装备制造业做出了自己的贡献。

　　优化产品结构，提高高性能产品比例，扩大中高端市场份额，顶替进口。逐步退出低端合成纤维、以油为原料的化肥产业，关停部分缺乏竞争力的小规模石化装置。在聚酯、合成纤维及其下游领域，重点在仪征化纤等骨干企业实施产品结构调整，发展差别化涤纶产品和聚酯专用料产品，以及增产超细长丝和短纤维。聚乙烯重点增产耐压管材专用料、电缆专用料、大型中空制品专用料、高强薄膜专用料、大口径聚乙烯波纹管专用料、宽幅聚乙烯片材专用料等。聚丙烯重点增产新功能化聚丙烯、具有透明性用于食品和医药包装的聚丙烯、弹性流延膜聚丙烯、低热封温度高撕裂强度流延膜聚丙烯等。合成橡胶重点增产充油顺丁橡胶、新型环保型乳液丁苯橡胶和充油溶液丁苯橡胶等产品。化工板块按照以上措施实施产品结构调整，合成树脂专用料产品比例达到45%，相比2000年提高4个百分点。

　　四、高度重视发展替代能源。

　　有序发展燃料乙醇产业。参股建设燃料乙醇项目，已在河南、安徽和广西全境，以及湖北、河北、江苏和山东省的部分地（市）销售车用乙醇汽油。2009年，使用变性燃料乙醇85万吨，销售乙醇汽油836万吨；截至2009年底，共销售乙醇汽油3330万吨，使用变性燃料乙醇346万吨，取得了较好的经济效益和社会效益。

　　稳步推进煤化工发展。在内蒙鄂尔多斯、新疆准东地区、豫北地区、贵州毕节获得煤炭资源量，开展煤化工。已运行6套大规模的清洁煤气化装置，其中巴陵、湖北和安庆3套为壳牌粉煤加压气化技术，煤处理量2000吨/天；金陵、南化、齐鲁3套采用德士古水煤浆加压气化技术。六套装置气化炉投煤量合计368万吨/年。

　　积极研发替代能源核心技术。开发成功MTO工业技术，在燕山建设了甲醇进料为100吨/天的MTO工业试验装置，完成了180万吨/年甲醇进料MTO装置的工艺包开发。在镇海炼化建成了3000吨/年费-托合成工业试验装置，运行了5000多小时，开展编制70万吨/年费-托合成工艺包。

　　五、坚持走自主创新之路，科技创新能力不断增强。

　　科技创新已经成为决策的重要支撑和依据，技术应用取得新成效。初步形成普光气田开发、碳酸盐岩油藏开发等技术体系，100万吨/年乙烯、180万吨/年甲醇制烯烃（MTO）、30万吨/年丁烯歧化制丙烯等成套技术工艺包完成开发，己内酰胺、国III汽油质量升级成套技术实现工业应用。主力油田精细注水开发、自动垂直钻井、大型气相法聚乙烯等技术开发取得重大进展。新产品开发步伐加快，高标号汽油、合成树脂专用料、差别化纤维、高档润滑油等高附加值产品大幅度增加，长城特种润滑油成功护航神舟七号飞船，聚丙烯专用料、东海牌沥青成功用于奥运场馆建设。2008年被国家确定为首批“创新型企业”。

　　同时，在实质性参与国际标准化工作方面取得了突破。批准发布了1项国际标准，2项标准提案被同意立项。石化集团专家当选D16.02分技术委员会主席，首次进入ASTM技术管理层。2007年度，闵恩泽院士荣获国家最高科学技术奖。2009年度，“石脑油催化重整成套技术的开发与应用”项目获得国家科技进步一等奖。该项目突破了国外知识产权壁垒和技术封锁，对催化剂、工艺、工程、控制系统、专用设备等多项核心技术进行了自主创新，集成创新开发了具有自主知识产权的“石脑油催化重整成套技术”，已获中国专利授权21项，国外专利授权11件。成套技术综合指标达到国际领先水平，并成功实现了工业应用，经济效益和社会效益显著。该项目填补了国内空白，使我国成为继美国和法国之后第三个拥有此项技术自主知识产权的国家，提升了我国石油化工的整体竞争力。

　　六、加强节能减排，履行社会责任

　　作为“重点型”中央企业，中国石化成立了节能减排工作领导小组，建立了协调高效的节能减排管理　网络，形成了一个多层次、上下衔接、运转有效的节能减排管理工作体系。建立了节能减排工作问责制和节能减排考核体系。坚持节能减排季度例会制度，开展专业竞赛、同类装置竞赛、装置长周期竞赛，提高双烯收率竞赛和节水竞赛，以达标为抓手，全面促进节能减排工作。

　　坚持通过结构优化调整，大幅降低能源消耗水平。近三年来，通过对重点炼油化工企业实施技术改造，促进了装置规模大型化和集约化，提高了炼化企业的集中度，炼油化工主要装置能耗物耗等技术经济指标不断提升。自2005年以来，结合燕山、广州和武汉分公司油品质量升级改造，淘汰落后原油一次加工能力650万吨/年。炼油企业平均综合能耗从68.6千克标油/吨下降到61.34千克标油/吨原油，下降10.58%；乙烯裂解装置的燃动能耗从678.4千克标油/吨乙烯下降到622.63千克标油/吨乙烯。成功研发并推广样板加热炉技术、脉冲电脱盐技术、扭曲片管强化传热技术、油气回收技术、节水减排技术、流程模拟技术和蒸汽动力系统用能优化技术，取得了很好的经济效益和社会效益。

　　同时，坚持加大节能专项治理力度，挖掘节能潜力。2009年，炼油和化工企业拿出专项资金对国家明令淘汰及高耗低效电机进行治理，更新淘汰电机1400台。2010年，基本完成国家明令淘汰电动机的更新。2011-2012年，完成高耗低效电动机以及配套设备的更新。近三年来，节能减排项目共安排投资81.4亿元，实施节能减排项目877个，实现节约能源935万吨标准煤。投资约23亿元对19家企业自备电站实施了烟气脱硫，累计减排二氧化硫约43万吨。投资11.2亿元对各企业环保隐患进行了集中治理，污水处理效果、企业大气环境明显提高，企业应对水体污染能力得到加强。近三年来，共有18家企业通过了清洁生产企业验收工作，累计污水排放量减少3800万吨/年，COD产生量削减1700多吨/年。

　　七、持续推进管理信息化，整体管理水平进一步提高。

　　基本完成所属企业的ERP建设，集团总部各部门利用ERP经营管理平台和生产营运指挥平台开展日常经营管理工作，开始步入常态化。资金集中管理系统上线运行，集团“资金池”运作模式开始发挥出成效；重点业务公开系统全面推广应用，有力地促进了各项业务的公开、透明和规范运作。信息化工作取得进展，促进了管理水平的进一步提升。在国资委组织的中央企业信息化水平评价中，被评为A级企业，名列第一。同时，ERP、生产营运指挥系统和电子商务等三个信息化项目被评为信息化示范工程。