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天元锰业实现“绿色循环”
2014年03月10日 10:13
来源：中国质量报
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电解过程是电解锰生产的核心工序，也是电能消耗的主要点位。天元锰业在国内率先开发和应用了RPP节能型电解槽、阳极液断流节电、PE冷却水管防漏电节能、组合式电解槽密封、短极距节电等一系列新技术、新设备，将单板产量从3.3公斤提高到3.8公斤，吨产品直流电耗从6900度下降到5800度。这些技术在国内新建电解锰厂和老厂技改过程得到广泛应用。电解后续工序是电解锰厂劳动力最密集的地方，各操作过程均是人工操作，工人直接接触或暴露在对身体有害的环境中。天元锰业正在建设电解过程重金属污染削减平台，在一套设备上全自动实现
市场风向
地处西部荒漠干旱地带的宁夏天元工业园，正在逐步变成绿树成荫、鸟语花香的生态工业园，这得益于天元锰业狠抓科技创新，不断拓展清洁生产和循环经济的发展新路。
天元锰业大力发展清洁生产，从根本上削减污染物产生量。经历了从抓清洁的原材料、抓清洁的生产技术到抓清洁的设计理念这三个发展阶段，清洁生产越做越好，越做越深入。
抓原材料的清洁化，把污染消灭在源头。锰渣是电解锰行业最大、最危险的污染源，全国每年新增1000万吨锰渣，渣库垮坝死人、污染饮用水水源事件时有发生，渣中镉、硒、砷等极易渗透到外环境造成污染。目前，我国电解锰一些企业多用低品位锰矿进行生产，能耗物耗高、锰资源利用效率低、渣量大。建厂初期，天元锰业也曾采用国内低品位锰矿进行生产，随着企业规模扩大，其资源能源消耗高、污染物产生量大，尤其是锰渣堆存压力日益明显。自2008年起，公司在国内率先全部采用进口高品位氧化锰矿进行生产，创造了全部使用氧化锰矿的历史。随着对原料的深入认识和市场控制，不断优化锰矿原料组合，现在已经可以采用进口高品位氧化锰矿石和进口高品位碳酸锰矿石混合生产，使单位产品的矿石消耗量由建厂初期的7吨降到4.5吨，远低于全国8~10吨的平均水平。2012年，全国电解锰企业使用进口富锰矿石大约80万吨，天元锰业消耗60万吨，占全行业的75%。在无锰之地奠定了“世界锰都”的根基。
抓重点工艺关键清洁生产技术，把污染消灭在生产过程中。氧化锰矿还原技术一直以来是制约氧化锰矿工业化应用的关键。早期只有南非金属锰公司拥有氧化锰矿还原技术，在回转窑以重油为还原剂进行生产，但还原温度较低、锰矿还原率不高。国内有企业尝试采用竖窑、回转窑、两矿法等方法进行氧化锰矿还原，但由于还原率低、成本高等原因，未能产业化应用。天元锰业采用高效还原技术，解决了上述问题，将氧化锰还原率由原来的60%提高到98%，比南非金属锰公司提高了38个百分点，并大规模应用生产。
电解过程是电解锰生产的核心工序，也是电能消耗的主要点位。天元锰业在国内率先开发和应用了RPP节能型电解槽、阳极液断流节电、PE冷却水管防漏电节能、组合式电解槽密封、短极距节电等一系列新技术、新设备，将单板产量从3.3公斤提高到3.8公斤，吨产品直流电耗从6900度下降到5800度。这些技术在国内新建电解锰厂和老厂技改过程得到广泛应用。电解后续工序是电解锰厂劳动力最密集的地方，各操作过程均是人工操作，工人直接接触或暴露在对身体有害的环境中。天元锰业正在建设电解过程重金属污染削减平台，在一套设备上全自动实现废水和重金属的3次减量，不仅使含高浓度锰、重金属和氨氮的电解液进入废水的量减少50%，还从根本上改善了电解车间工人操作环境。
抓设计和建设理念，把污染消灭在产生之前。在天元锰业新建的3期工程中，制粉过程按照“料不落地”的设计原则，矿石进厂后直接进入密闭的均化车间，均化、制粉、制液全部在密闭的车间内进行，实现了制粉和制液过程粉尘的“减量化”。在制液过程，行业内一般的化合罐采用软塑板包裹木板，外包金属壳的设计未完全密封。天元锰业将化合罐的结构改为混凝土一次浇筑的设计，有效地杜绝了氨雾的扩散，保护了工人健康。电解过程增设风幕去除氨雾，极大地改善了电解车间工作环境。
目前，天元锰业正以发展新材料、新能源为重点，以科技为动力，以做大做强电解金属锰为目标，以发展锰酸锂、锂离子电池等新能源产品为主攻方向，使园区形成上下游产品紧密衔接，资源综合利用率高，工艺设备先进，管理规范，环境污染少，资源循环利用的循环经济产业格局。 |
