2-3年前，已公开的业内企业扩产和业务加盟新建钛白粉项目将近30个，合计产能达到160-183万吨/年。但从2013年上半年的实际情况来看，除几个氯化法项目和少数硫酸法项目以外，绝大多数项目进展缓慢或处于搁臵状态，有的实际上已经取消了。2013年竣工的项目并不多，虽由于市场原因抑制了产能增加，但据我们进一步核查，2014-2015年仍有近55万吨产能增加，年均产能增速为9.5%。f98年以来，在房地产和汽车快速发展的带动下，国内钛白粉产能和产量的扩张十分迅猛，复合增速接近20%。从产能的增加来看，1998-2006年间在需求的带动下，随着国内硫酸法工艺的完善，新建产能不断增加，在短短7年之内，国内钛白粉产能由不足20万吨增加到超过100万吨。

　　2009年和2010年由于需求向好，产能扩张更为激进，单年均新增50万吨产能，2011年开始放缓，产能仅增加7万吨，同期出口量大增，直接导致2011年的钛白粉爆发行情。2011-2012年产能增速分别为3%和4%，较2010年之前近30%的增速已大大降低。从行业开工率来看，2000年以来，2006年之前由于需求的快速增长，且产能扩张相对落后于需求增速，钛白粉行业内开工率基本维持在80-85%的合理水平。2007-2008年由于金融危机的影响，需求迅速下滑，导致行业开工率低于60%。而在2009年之后，需求在缓慢恢复的同时，行业产能的增加则远超过需求增长，除2011年景气旺盛时行业开工率一度恢复到85%，其余时间开工率均维持在70%左右。2012年国内钛白粉的综合产能约为260万吨(不含表面处理和加工型企业)，实际产量为189万吨，行业产能利用率只有72.7%，水平较低。实际上2012年上半年曾达到85%的合理水平，下半年急剧下降到65%-70%的水平。2013年上半年行业开工率进一步下降到60-65%，大多数企业当前仍在去库存的过程中。

　　近期，相继出现了钛白粉行业的一些重点企业环保问题。钛白粉生产工艺有硫酸法和氯化法两种，但受到技术制约，98%以上的产能还采用20世纪90年代就弃用的硫酸法工艺。而采用硫酸法工艺，每吨钛白粉需消耗新鲜水100-150吨，综合能耗约1.6吨标准煤，同时约产生浓度20%的废硫酸8吨、酸性废水100吨、废渣8吨，以及含二氧化硫、酸雾和粉尘的废气2.5万立方米。以可比口径计算，国内钛白粉行业每万元产值的工业废水排放量、废气排放量、二氧化硫排放量，分别是化工行业平均水平的3.85、1.03、2.13倍，是全部化工行业相应指标的3-8倍。硫酸法的“三废”排放，在市场不景气状况下，吨钛白产品的环保处理费用甚至超过了企业的利润。值得注意的是，近年来除恶化的行情之外，严峻的环保压力也使得业内一些小微厂家退出。近1-2年来，业内多达10家以上不具长远发展力的中小钛白粉企业关闭、拆除或者处于基本停产或半停产状态。

　　国内60多家钛白粉生产企业中，中小企业占比绝大多数，而在污染排放方面，中小企业确实绝对的主力。在2013年于北京召开的钛白粉行业年会，《钛白粉行业准入条件》修订版首次被披露，修订版在资源配臵与资源回收、工艺流程先进特性、工艺体系能源参数和联产法(硫酸法)工艺路线等环保相关方面对行业生产提出了新的规范。预计未来行业将大幅提高行业的准入门槛，部分污染严重的中小企业将面临停产整顿甚至是淘汰出局的压力，将有效缓解供给端的压力。

　　由于5万吨是钛白粉的经济生产规模临界点，预计无论是准入门槛，还是整顿重点，5万吨及以下产能的钛白粉厂家无疑将面临严重的停产退出压力。据我们的统计，当前国内产能在5万吨以下厂家达到30家，占全部钛白粉厂商数量的一半。合计产能达到70万吨，占当前所有产能的四分之一。我们认为一旦环保从上至下加严，新增的环保成本将迫使这其中的大部分小微厂家选择退出，大大改善国内供给端的压力。

　　未来的竞争模式不仅仅是价格的比拼，单纯的价格便宜已经留不住客户，谁能提供最广阔的产品价值，提供更完善的价值体验，才能更好的赢得顾客，赢得市场。