2014年的春天如期而至，胡宗涛望着正在吐绿的枝头，20年的工作经历又一次呈现出来。从一个对电焊一无所知的少年，一步步成长为中航工业成飞电焊工操作技师和中航工业特级技能专家，他的每一步足迹都留下了辛勤耕耘的汗水。

　　1993年12月，17岁的胡宗涛加入到成飞这个“大家庭”，被分配到成飞钣金厂从事电焊工工作。进入工厂大门的第一天起，他就虚心学习，努力提高专业技能水平，很快在各种焊接资质考核中达到一般员工水平。通过努力，胡宗涛熟练掌握了本岗位的焊接技术要点，独创了可行的焊接技术方法，成功解决了生产中的多项技术难题，为确保生产项目的推进做出了贡献。

　　在2012年突击钛合金蒙皮点焊零件时，胡宗涛全力以赴地投入攻坚任务之中。该零件由于焊点个数多且密集，采用常规方法进行逐次点焊，零件会因热量集中而出现大变形而导致零件报废，零件蒙皮的外锯齿与口框的成形内锯齿也需要协调一致。这段日子，胡宗涛几乎放弃了节假日与休息时间，全力投入到零件加工之中，他反复查看数模，了解零件的装配关系，分析邻边零件的特点，装配零件的公差走向等。最终决定进行锯齿尖端的定位点焊，采用间隔对称点焊，间隔点焊的同时外加冷却水冷却上电极，确保焊点表面不出现深蓝色，使项目锯齿口盖一次交付合格率达到了100%，按期保质保量完成了任务，守住节点目标。

　　作为焊工技师，创新和推广新的焊接方法，降低劳动强度，减轻手工焊有毒烟尘对焊工的伤害，成了胡宗涛为之奋斗的目标。2011年接到国产首辆高速磁悬浮列车地板项目零件的制造任务，该零件材料为铝合金，长24米，宽2米，厚度只有3毫米，手工施焊需要3遍，焊工要在地板上进行长时间清根打磨，劳动强度极大。针对零件材料薄、焊缝长等特点，传统焊接方法最大的难题就是零件焊接变形大，矫正困难，质量很难保证。胡宗涛与工艺人员协商后，决定采用自动脉冲MIG焊，他与工艺人员经过多次试验，对焊接情况细心分析，摸索出了一套最佳焊接参数，一次焊接就完成且焊缝成型美观，比传统焊接方法提高了工作效率5倍。采用焊接反变形控制法原理，通过改进焊接变形控制工装夹具，采用分段焊接，待零件冷却后再焊接的方式，有效控制了零件的焊接变形，让零件一次焊接完成，一次交付合格率达到了100%，突破了成飞大型薄壁铝合金零件自动化焊接技术瓶颈。

　　作为成飞钳焊导管厂焊接团队负责人，胡宗涛按照工序难易程度与团队个人技能特点进行分配工作，定期组织开展团队内部成员操作技能交流活动，分享在实际操作过程中好的经验与方法，大幅提升了团队成员的技能水平，通过努力团队中已经有1名成员成为技师，4名成员成为高级工。

　　20年来，胡宗涛立足焊工岗位，不断进取钻研，解决了科研生产中的多项技术难题，确保了研制生产的顺利推进。他多次获得成飞公司先进个人、先锋模范共产党员等多项荣誉称号。

　　面对成绩和荣誉，胡宗涛时刻告诫自己：一个人的成功，源于不懈的努力，更为他所处的环境决定。现在的他，将激扬航空报国豪情，勇担祖国赋予的历史重任，再接再厉，激情拼搏，向着更高、更远的目标迈进，努力为祖国航空工业的发展作出新的贡献。