这里是中国钒钛磁铁矿高炉冶炼技术的发祥地，开拓进取的光荣传统不断被赋予新的内涵并发扬光大……

　　这里承担了3项国家重点科研项目、10余项省科技创新项目，是国家钒钛产业化先导企业……

　　世界首条亚熔盐法清洁提钒示范生产线在这里落地，诸多新工艺、新技术填补了多项国际钒钛产业空白，河钢承钢正在以卓尔不“钒”的姿态引领世界钒钛技术的潮流……

　　作为世界上仅有的生产钒钛磁铁矿的主要企业之一，河钢承钢钒产品总量居世界第三位。近年来，该公司充分发挥技术创新优势，自主研发智能化、自动化、智慧化制造新技术、新工艺，提升了钒钛产业绿色智能水平，取得显著成果。河钢承钢钒生产全流程智能化控制技术达到国际领先水平，钒系列产品被中国质量协会授予“国家冶金行业品质卓越产品”的称号。

　　智能控制节能降耗

　　4月24日上午9时40分，走进河钢承钢钒钛事业部，绿树掩映，春花绚烂，鲜少见到职工的身影，俨然一座天然大花园。据该事业部负责人介绍：“近年来，我们不断优化工艺，创新流程，持续推进产品智能化生产，显著提高了资源利用效率，实现了产线绿色制造、智能制造。”

　　绕过繁密茂盛的花木，世界上最大的回转窑映入眼帘，回转窑作业区副总作业长刘文禄正在指挥2号回转窑检修。

　　“我们抢抓2号回转窑定修的机会，对窑内的测温设备进行维护，确保智能燃化优化控制技术充分发挥作用。”刘文禄说道：“该技术通过模型化的回转窑温自动控制，能够使回转窑的能源消耗量降低20%左右，钒的回收率和转化率也达到了历史最好水平。”

　　距离不足20米的1号回转窑正在生产。司窑工宋小刚正通过显示器观察各项参数变化，并按时段进行记录。他指着屏幕介绍：“就是这个系统，只要调到自动模式，即可通过预先设置的程序，高精度动态控制回转窑内的引风、鼓风、煤比，优化窑内环境达到最理想的状态，不仅减少了岗位作业量，而且科学可靠，还获得了国家专利呢。”

　　据悉，河钢承钢应用自主研发的钒生产回转窑智能燃烧优化控制技术，保证了窑内温度保持在最佳状态，实现了节能、高效、环保生产，其中10余项检测与控制技术获得了国家专利授权。

　　自动运行降本增效

　　在花与草交织的风景中，一座洁白的四层楼房向西而立，这里就是国内首创的“三步法”工艺的河钢承钢五氧化二钒生产线。整个生产线除了主控室的几名技术工人，全部依靠计算机程序和机械设备自动化运行。

　　10时许，产线上经过干燥后的半成品，经过螺旋机输送至煅烧窑内。在智能化程序的控制下，螺旋机有条不紊根据煅烧窑内环境随时增减进料量，窑内自动调整供氧、供气及煤气供应量，稳定控制窑内温度，实时优化工艺参数，确保了产品质量稳定。

　　据河钢承钢钒钛事业部成品作业区总作业长马英梁介绍：“通过自动化程序控制料量及煅烧环境，减少了原料的二次还原反应，显著提高了钒粉纯度，能够获得高纯度的粉剂钒产品。”

　　粉剂钒经过熔炼后，自动浇铸成航空级片剂五氧化二钒产品，通过震动提升机运送到一楼的包装区。现场仅有的4名包装工人，分工负责包装、整形和叉车装运等工作，生产秩序井然。

　　马英梁颇为自豪地说：“我们这条线通过自动化智能化控制，用工减少了20%以上，包装及物流成本降低50%左右，成品产量提升了20%，生产效率及产品合格率提升显著，产品全部直供国内外高端用户。”

　　智能制造迈向高端

　　“我们作业区的钒铝合金A级品率提升了35%以上，”河钢承钢钒钛事业部钒铁作业区作业长贾立根表示，“依靠智能化装备，我们提高了钒铝合金的打磨效率，提升了A级品比例，向着产品高端化又迈进了一步。”

　　为进一步提升航空级钒铝合金产品品质，河钢承钢技术人员开展专项攻关，创新应用了智能化打磨设备，实现了筛选物的高效率分离，降低钒铝合金损耗，促进了产线提质增效。

　　贾立根表示：“产品智能制造是未来工业企业的必由之路，我们加强技术人员自动化、信息化技能培训，开拓创新思维，革新工艺路线，持续提升产线智能化、智慧化制造水平，促进了高端产品提档增量。”

　　不仅如此，该公司技术人员通过开发和应用钒制品生产智能化健康状态诊断与维护技术，实现了钒制品生产线故障自诊、容错控制与预知维修，提高了生产的连续性和稳定性，使钒制品生产线更加节能、高效、环保，有力推动了钒制品产业的创新发展。

　　据中国钢铁工业协会组成的专家组鉴定：河钢承钢钒生产全流程智能化控制技术，实现了从原料采购、仓储、供应到生产的集约、高效和一体化智能管控在线控制时间占比达到95%以上，提升了生产线关键技术经济指标，经济效益和社会效益显著，总体技术达到了国际先进水平。