11月23日，2022世界智能制造大会在南京开幕。会上发布了“2022年智能制造标杆企业”名单，共11家企业入选。承德建龙成为唯一一家入选的钢铁企业。

多年来，承德建龙以“智慧决策、产业协同、智慧管控、智能制造”等先进理念为指导思想，致力于打造极致高效集约的绿色钒钛特钢智能工厂。该公司以实现新一代信息技术与制造技术深度融合为主线，本着“整体规划、分步实施、重点突破、效益为先”为原则，打造特种钢制造模式的数字化、智能化转型升级，应用建模仿真、多模型融合等技术，构建装备、产线、车间、工厂等不同层级的数字孪生系统，实现了基于模型的数字化制造过程管控。

为打造具有高效率、高质量、低成本的特种钢智能制造平台，承德建龙陆续建成了生产指挥、烧结、炼铁、钢管、能源和环保6大集控中心，形成按照生产工序、区域管理的集中管控，以及生产、能源、物流、安防、环保综合联动管理。同时，该公司通过工业数采平台、MES、EMS、LIMS等系统平台，使实时生产数据接入协议标准化及统一管理，实现了对全程生产节奏、物料产耗、工艺参数等信息的收集与关联，使生产数据透明化，生产过程信息可追溯，打通了企业生产、质量管理流程的关键路径，完成了全产线的信息整合，实现了产销研一体化、质量控制全程跟踪。

如承德建龙重点建设的215㎡烧结智能制造项目、钒钛高科258无缝管连轧生产线及智能环保管控平台，利用数据+智能装备实现生产全链条的智能化，进一步提升了柔性、绿色的智能生产能力，生产效率也提升了30%以上。

该生产线针对传统烧结生产工艺生产过程无法精准控制、生产质量波动大、生产数据关联性差、工作环境恶劣等痛点难点，建设基于工业互联网的数据采集平台、设备智能运维系统、成品无人化取制样与自动分析系统、点火炉炉内高温成像及分析系统、点火炉智能烧炉与一键点火系统、智能碱度控制系统、烧结机故障在线诊断系统、数字孪生系统等创新应用。

该项目实现了混合料水分的精准控制，自动加水实现在目标水分±0.2%以内的偏差；煤气单耗较使用前降低2000-3000m³/h，吨矿煤气降低约5-10m³/t，降低碳排放折算标煤1923吨；烧结矿碱度稳定率90%以上，碱度稳定率提高8.31%。该项目的13个子项目属国内首创，整个系统在行业内具有示范引领作用，在钢铁行业内具有良好的推广性。

该生产线针对无缝钢管产品质量全生命周期追溯难、物流仓储效率低等行业痛点，在自动化生产线、MES及EMS系统的基础上，搭建数据治理及集成平台、智能成品库等，配备智能机器人，推动传统无缝钢管生产模式变革，形成覆盖质量管控、设备管理、能源管理、环保管控、计划调度、仓储配送等多个环节的21个智能制造典型场景，获评工信部2021年度国家智能制造示范工厂。

该项目采用机器人标识+视觉识别技术，实现钢管全流程逐支跟踪；通过无缝钢管大数据中心，实现钢管全生命周期的数据采集和处理；多融合的数字孪生工厂，以“数字钢管”为核心，实现生产全过程管控；生产过程质量管控系统，对产品生产全流程实施质量监控和预警；应用智能装备和智能检测技术，行业首创通过激光扫描+机器视觉+机器人技术取代人工检查，实现钢管内外表面缺陷和平直度自动检测；行业首创无缝钢管智能库，物流及仓储效率提升效果显著。

目前承德建龙智能环保平台已实现1427个排放源实时监控，同时生产、监控、监测、环境治理数据形成闭环管理。该平台可查看厂内分区污染情况、污染趋势、重污染区域监控视频与门岗视频、治理设备监控、统计治理记录等，并将以上所有数据全方位统计、监控，形成环保一张图的环保管理驾驶舱，通过功能及算法开发、大数据分析，让一体化系统能够实现快速反馈、实时监测、精准调度、监控预警。通过污染预测系统等各智能化系统实现对有组织排放、无组织排放、清洁运输的综合管理。

未来，承德建龙将以打造企业管控高度集成和协同的一体化运营体系，以信息技术为支撑的绿色低碳钢铁制造体系，以网络化为基础的产业链集成体系，以及以数字化为手段的钢铁产品全生命周期管控体系为目标，将智能制造的价值更大地体现在设计智慧化、产品智能化、生产智能化、经营管控平台化、创新外延化、业务数字化，进而引领行业实现全产线智能化、数字化、无人化的变革。