企业名片
西南铝业(集团)有限责任公司(前身是“一一二厂”、西南铝加工厂)成立于上世纪60年代，隶属于中铝公司，是中铝公司核心企业。经过52年的建设和发展，西南铝已成为中国生产规模最大的综合性特大型铝业加工企业，是中国航空航天和国防军工材料研发保障、高精尖铝材研发生产和出口核心基地。
曾获荣誉
2008年，“铝及铝合金现代化热连轧技术与工艺开发”项目获国家科学技术进步奖一等奖;2011年，获“国家火炬计划重点高新技术企业”认定;2014年，成功实现向法国空中客车公司供货;2016年获得中国质量奖提名奖;2009年和2016年连续2次获得重庆市市长质量奖。“西南铝”商标被评为“中国驰名商标”和“重庆市著名商标”。
品牌感悟
市场是品牌的载体，保持品牌美誉度是企业及其产品具有竞争力的基础。
技术是品牌的基础，敏锐把握技术变革的趋势，紧抓技术创新，才能形成品牌持久优势。
质量是品牌的生命，实施品牌战略，就是对质量提出了更高的要求。
今年5月，汽车车身铝合金外板板材由西南铝业(集团)有限责任公司(以下简称“西南铝”)自主研发成功，预计在2018年实现量产。西南铝由此成为国内首个具备汽车轻量化铝材生产能力的企业。而为了生产车用铝合金板材，西南铝早在2002年便启动研发。也就是说，西南铝足足“抢跑”了15年。
2016年11月，我国最大推力新型运载火箭长征五号成功首飞。长征五号的关键部件之一——直径5米的铝合金锻环，便是由西南铝制造。为了生产这一级别的锻环，西南铝早在2006年便启动研发，整整“抢跑”了10年!
2016年8月，西南铝研制出直径10米的超大尺寸铝合金整体环件，预期可为2030年发射的新一代重型火箭提供关键连接材料。也就是说，在这一领域，西南铝再度“抢跑”14年……
不断“抢跑”的西南铝，改变了人们对老牌国企“体量大、转身慢”的惯常印象。“抢跑”——瞄准新兴市场超前布局，成为西南铝“上天入地”的关键。
“抢跑”10年，让重型火箭挺直“腰板”
2016年11月3日20时43分，我国最大推力的新一代运载火箭长征五号从文昌航天发射场点火升空。
此时，西南铝军工配套部负责人王正安及科研团队正死死盯着电视机屏幕。当发射成功的消息传来，王正安不禁与身旁的同事击掌相庆。
长征五号进入预定轨道，标志着我国运载火箭的运载能力进入国际先进行列。而长征五号所用的铝材中，有90%由西南铝提供，包括核心部件——火箭“腰板”上被誉为“亚洲第一环”的5米直径铝合金锻环。
“长征五号箭体结构直径，首次突破了我国最大3.35米的限制，跨越到5米。在当时，国内其他企业尚不能生产这一级别的整体锻环。”采访中，王正安的思绪回到了10多年以前。
2006年底，西南铝受命为长征五号研制高品质专用材料。虽然不是第一次接到这样的任务——1990年，西南铝便开始为长征系列运载火箭研发生产3.5米直径的铝合金锻环，其后又为嫦娥、天舟、神舟系列航天器提供过大量高性能铝合金材料——但这一次，西南铝的技术团队犯了难。
直径5米，材料规格远远超出了现有设备的设计能力。西南铝面临的是国外技术封锁，研发团队没有经验可以借鉴、也无资料可查询。
“能不能完成研发，大家心里都没底。”王正安说。
研制初期，由于始终无法突破成型难关，研制工作一度陷入窘境。工艺的优化、尺寸的拿捏、操作水平如何提高，一道道难题都要解决。西南铝团队经历了无数次失败，又在失败中分析原因，改进修正。
2008年1月，西南铝成功轧制出了5米级整体环件。验收结果是：综合性能完全达标，甚至超过了美国宇航材料标准，填补了国内空白。西南铝也因此获得了8项发明专利、2项实用新型专利，荣获2014年重庆市科技进步一等奖。
西南铝继续“抢跑”。2016年8月，西南铝成功研制出重型运载火箭用10米级整体铝合金环件。这一成果，刷新了世界整体铝合金环件纪录，成为全球超大型整体环件研制技术上的重大突破!而这一规格的环件，预计将于2030年在我国新一代重型火箭上使用。
“抢跑”15年，瞄准汽车轻量化市场
2016年4月8日，随着西南铝生产线上一块“特殊”的板材下线，西南铝集团技术质量部副主任李伟难掩激动。
众所周知，汽车轻量化乃大势所趋：用铝材替代钢材，汽车同比重量将降低30%以上。而汽车每减重100公斤，油耗每百公里便可降低0.7升。
目前，国内几乎所有铝材生产商都瞄准了汽车市场，但都处于起步阶段。而西南铝早在2002年就开始介入汽车铝合金板材的研发，提前15年“抢跑”。
上世纪90年代，欧美便着手进行铝制车身的研究，铝合金材料的使用比例逐年提高。看到这一趋势，西南铝便在思考进入汽车市场的可能。在国家863科技计划的支持下，西南铝开始参与国家汽车车身板的基础研究、中试验证和产业化研究。
由于国外实施严密技术封锁，西南铝的研究进展非常缓慢，在多个技术领域均难以突破。例如，预时效炉是铝材生产的重要设备，主要用于铝合金材料淬火时效等热处理。2009年，凭借简陋的条件和铝加工的经验，西南铝成功研制出了国内首个预时效炉。2010年7月，西南铝第一批合格汽车用铝下线，性能接近于当时国外的水平。
然而，这批铝材的下线，并不意味着西南铝和国外同行站在了同一起跑线。全球造车工艺在不断进步，对铝合金板材的要求越来越高，西南铝的产品一出生就已经落伍。
怎么办?
“我们只能解放思想，大胆创新。”李伟说。2012年，西南铝和郑州一家企业携手，研制第二代预时效炉。2014年，第二代预时效炉研制成功，性能达到国际领先水平。这一成果，极大地助推了西南铝汽车用铝的产业化进程。
来自西南铝的最新消息显示，其高规格汽车铝合金板材已实现小批量供货;2018年，上述产品将实现批量化生产;预计到2019年，该产品产量将达到万吨级。
认证“抢跑”，树品牌“文凭”先行
无损探伤，过关!
材料测试，过关!
热处理，过关!
……
2006年，西南铝正面临一场“大考”。考官，是来自Nadcap认证性能审查协会的工作人员。
Nadcap是“国家航空航天和国防合同方授信项目”的英文缩写，是美国航空航天和国防工业对航空航天工业的特殊产品和工艺的认证。要想拿到空客、波音的订单，Nadcap认证是必过的一关。
“这是艰难的一关。”西南铝技术质量部体系室业务主管徐遥说，Nadcap是出了名的“严苛”，所以，这场“大考”没有任何捷径可走。
Nadcap的工作人员会亲临现场，用几个月时间对相关产品的每一个环节进行详细检查，若出现不合格的环节，则会要求进行整改。一次整改不通过，就再重新回炉，直到达到他们的标准为止。有许多企业都因为“不堪折磨”而放弃了认证。
“有人觉得，既然这么难，何必非要认证呢?我们认为，这就好比企业的‘文凭’。”徐遥说，文凭是个人求职的敲门砖，而获得认证则是企业打开市场的敲门砖，也是品牌实力的体现。
为提升品牌综合实力，2006年，西南铝便获得了Nadcap认证，并连续多年通过复审。西南铝由此成为波音、空客等国外大型企业的供货商之一。更为重要的是，根据Nadcap的奖励机制，表现突出的西南铝的验证周期，由12个月延长到两年，这是该认证项目的最高奖励。
Nadcap并非西南铝唯一的“文凭”，截至目前，西南铝已建立起符合ISO9001、AS9100、ISO/TS16949、PED、Nadcap、GJB9001等多个认证的质量管理体系，是目前国内同行中获得认证最多、最为全面的企业之一。
因为有完整的质量认证体系支持，近年来西南铝的品牌之路顺风顺水，“西南铝”商标被评为“中国驰名商标”和“重庆市著名商标”。
好消息接踵而至：今年7月，西南铝母公司——中铝公司和重庆市政府达成共识，以西南铝为依托，在重庆共同打造中国铝加工之都。建成之后，西南铝产值将达到500亿元，其品牌将更多地出现在轨道交通、3C产品等领域。用西南铝人自己的话来说，那就是：再造一个西南铝! |
