渤海湾畔,曹妃甸上,首钢京唐钢铁厂两座“身高”128米的高炉巍然耸立｡翻腾的蒸汽,火红的铁水,一幅满负荷作业的繁忙景象｡

高炉主控室内,大屏幕上显示着高炉内各关键部位的监控图像,三十多台电脑一字排开,操作员们目视电脑,密切关注着各个工序的运行状况｡

“首钢1号､2号高炉容量5500立方米,曾是国内第一的特大型高炉,这座主控室也是国内甚至是世界上最大､最先进､自动化程度最高的高炉主控室｡”京唐公司炼铁部党委书记卢正春说,言语中充满自豪｡

50岁的张晓平是1号高炉的热风工,负责控制给高炉送风的风温｡“首钢老厂最大的高炉是2500立方米,风温最高也就1250摄氏度,而1号高炉的风温能达到1300多摄氏度,我的工作就是让风温保持稳定｡现在调温工作靠鼠标就能轻松完成,这在十几年前想都不敢想｡”老张笑呵呵地告诉记者｡

“11月中旬这几天,两座高炉的日产量达到2.4万吨,这个水平已接近设计水平,也基本可以与日本的特大型高炉并驾齐驱了｡”卢正春面露喜色｡

这喜悦的背后,却充满了艰难和辛酸｡“其实,自1号高炉2009年5月投产､2号高炉去年6月投产以来,我们一直在打翻身仗｡”卢正春说｡

代表我国钢铁工业科技最高水平的首钢京唐钢铁厂是国家“十一五”重点工程,1号､2号高炉也结束了我国钢铁业没有5000立方米以上高炉的历史｡特大高炉具有能耗低､产出高等许多优势,但由于是“第一次”,面对国外的技术垄断和信息封锁,在没有现成经验可循的情况下,不管是建设还是运行环节,首钢人经历了一次次艰难的“闯关”和“探路”｡

首钢总公司董事长朱继民表示,中国要从钢铁大国向钢铁强国迈进,需要建设面向21世纪的现代化大型钢铁厂,首钢有这个责任｡建设特大型高炉是一个探索过程,就自然会有困难和风险,首钢有决心和信心战胜这些困难｡

为高炉装料的并罐无料钟炉顶技术是高炉关键技术,这一技术以前被欧洲一家公司独家拥有｡首钢起初谈判时,对方开出天价,并要求捆绑销售其他设备｡不甘心受人牵制的首钢决定自主研发,最终获得成功,两座高炉投资比从国外引进节省了约1亿元,更是打破了国外公司的技术垄断｡

两座高炉设计建设中使用的煤气“全干法”除尘技术,开创了世界上5500立方米特大型高炉使用这一技术的先例｡

“全干法模式具有节水､节电､环保等效果,但由于有‘卸爆’的风险,国外特大型高炉都是采用‘干-湿’并用的工艺模式｡”京唐钢铁厂副总经理杨春政说,“首钢人经过大规模调研和技术攻关,大胆使用‘全干法’工艺,这一工艺节电效果达20%,一座高炉每小时可节水50吨｡”

在两座高炉建设过程中,类似的自主研发､自主设计的关键技术还有不少｡杨春政说:“最终高炉采用10大类68项新技术,集当代先进技术之大成,成为世界最先进的高炉｡”

然而,有了一流装备,并不等于大功告成｡高炉建成投产后,遭遇了更大的考验｡

“首钢以前只有操作2500立方米高炉的经验,5500立方米高炉的冶炼操作与其完全不同,在没有现成经验､没有可以借鉴资料的情况下,稍有不慎,就会产生难以挽回的损失｡”卢正春告诉记者｡

面对压力与风险,首钢没有盲目行动,集中精兵强将分专题进行攻关,对每项攻关措施,都至少制定三个攻关方案,优中选优｡为掌握5500立方米高炉的冶炼规律,首钢还开发成功特大型高炉人工智能模型,模拟炉内冶炼情况,并对高炉装料制度进行改进,进行大矿批试验,努力掌握装料新方法｡

“即便如此,高炉在投产后还是出现了一些问题｡”卢正春说,比如,由于炉顶温度控制不当,卸灰时灰粉发生了三次自燃,还烧坏了一辆价值几万元的卸灰车｡

这些问题也反映到产量上,1号高炉最低迷的时候日产量只有6500多吨,但经过一年多的艰苦努力和不断调整适应,首钢人逐步掌握了驾驭特大型高炉的操作方法,使高炉运行管理水平不断提高,1号高炉近几个月日均产量已经稳定在1.1万吨以上,2号高炉的状况则更加乐观｡

“软件和硬件同样重要,技术人员操作的每一个细小环节都会对生产造成影响｡一个全新的高炉就像一个孩子,只有慢慢摸准它的脾气,才能逐渐熟练驾驭｡”坐在主控室操作台的1号高炉甲班作业长马健泉对记者讲述操作高炉的心得｡

钢铁冶金专家､中国工程院院士张寿荣表示,一个大型钢铁厂建成以后,一般需要五六年的调整适应时间,有的甚至需要十几年｡首钢两大高炉经过一两年的运行,衡量高炉冶炼强度和生产能力的重要指标——负荷达到5.0以上,已经达到国际上同类型高炉的日常运行水平,这是个了不起的成绩｡

“应该说,到目前我们已经打赢了产量的翻身仗｡”卢正春说,“下一步,我们还要在提高原料质量､设备稳定和人员操作上进一步提高水平,争取到明年6月,两座高炉日产量能达到设计水平2.5万吨,真正让两座高炉成为中国钢铁业的一面旗帜｡”