据中化新网报道，世界首套10万吨/年转炉气净化与焦炉气提氢合成甲醇装置在我国成功投产。由四川天一科技股份有限公司提供相关专利技术并进行工程开发设计的这套装置，截至发稿时在黑龙江建龙化工有限公司已稳定运行一个月，产品达到国标GB338-2004优等品标准。

该装置将钢铁企业放空的转炉气和作燃料的焦炉气回收利用生产甲醇，为钢铁行业有效利用转炉气和焦炉气提供了一种新的模式，达到了节能减排和创造效益的双重目的，具有重要的示范作用。

据天科股份技术人员介绍，该工艺是对钢铁行业产生的转炉气（一氧化碳浓度约60%）进行变温吸附净化和深度净化，同时将焦炉气进行预净化，再进行变压吸附提氢。净化后的转炉气与焦炉气提出的氢气混合，将氢碳比控制在甲醇生产的最佳比例2.05∶1~2.1∶1，然后直接送入甲醇合成工序进行合成和精馏，得到产品精甲醇。

新装置与传统的10万吨/年焦炉气制甲醇装置相比，省去了最高操作温度达1200℃的高温纯氧转化工序，工艺流程更简化，操作条件更温和（最高操作温度仅350℃），装置投资减少约15%、每吨甲醇综合能耗降低3吉焦，年减排二氧化碳减排约13.8万吨。

与传统的焦炉气制甲醇工艺相比，新工艺具有三大优势：一是传统的焦炉气制甲醇工艺中焦炉气在加氢精脱硫时容易出现甲烷化反应，造成加氢罐飞温，导致装置出现安全隐患。新工艺中焦炉气在预净化后提出氢气使用，避开了焦炉气的加氢脱硫。二是传统的焦炉气制甲醇工艺中纯氧转化温度很高，约1300℃，对设备材质和仪表要求很高，同时还需要设置焦炉气加热炉。新工艺中的一氧化碳由转炉气提供，不需要焦炉气进行纯氧转化，减少了设备投资和操作风险。三是传统的焦炉气制甲醇工艺中氢碳比在2.5∶1左右，而新工艺氢碳比可控制在甲醇合成的最佳比例，综合能耗低。