钢铁业的牵连，产能过剩的焦化行业一直是亏损重灾区。然而，中国平煤神马集团首山焦化公司不仅没有陷入亏损泥沼，2011年反而盈利7000万元，令同行羡慕不已。

“只有以‘化’养‘焦’，才能带来产品结构彻底改变。”董事长姜玉山反复强调的这句话，道出首山焦化远离危机的真谛。

焦炭暴利成历史，主副颠倒为正道

记者：您怎样看待欧美债务危机对焦化产业的影响？

姜玉山：我国焦化业目前普遍效益不好。但我个人认为，欧美债务危机并不是根本祸首。跟随钢铁业的膨胀而膨胀，产能急剧扩张，产品单一，科技含量低下，才是国内焦化业遇到风吹草动即势如山倒的真正原因。

就拿前几年来说，受国内固定资产投资猛增、钢铁和相关行业超常规发展的影响，焦炭市场需求急剧增长，产品价格持续攀高，国内均价由2001年的每吨400元上升到2004年的1400元。因此，许多企业大力投资焦炭项目。而一片繁荣的背后，隐藏了深层的结构性矛盾，造成了焦炭产能过剩，价格大幅回落，企业利润急剧下降。

因此，无论是金融危机还是欧美债务危机，都只是导火索，行业不景气的主因还是产业非科学发展、非理性增长。

记者：目前国内大多数焦化企业现状如何？

姜玉山：从全国范围看，焦化企业举步维艰。下游钢铁行业不景气挤压焦化行业的市场，上游煤资源紧缺和价格飞涨，又挤压焦化企业的利润。两头受挤，企业当然喘不过气来。数据显示，到2011年底，全国约有4.2亿吨焦炭产能，而具体使用的只有约3.5亿吨。

因此，尽可能减少焦炭生产过程中的一切损耗，尽可能增加一切利润，已成共识。而着力加强焦化行业中“化”的色彩，成为重中之重。目前，焦化企业每生产一吨焦炭基本亏损150元，100万吨规模的焦化企业就亏损1.5亿元。但同等规模下，化产回收则会盈利1.7亿～1.8亿元。目前国际上炼焦企业可加工回收的副产品有200多种，而我国焦化产品的深加工水平还很低，所以危机袭来一些企业自然势如山倒。

由此看来，焦炭产品暴利的时代已一去不复返，如果还持传统观念，认为焦化的主导产品是焦炭，化产品是副产品，就大错特错。目前，主副颠倒成为焦化发展的正道，以“化”养“焦”是必由之路。

循环经济最靠谱，一流技术最关键

记者：能否详细介绍企业在以“化”养“焦”方面的具体做法？

姜玉山：我们不放过生产环节的任何化学元素，尽可能延伸产业链。企业目前已基本形成原料煤入洗、矸石制砖、中煤发电、精煤炼焦、化产全回收并深加工、煤气综合利用等丰富的循环经济产业框架，做到原料入厂后全部转化为产品，没有废物和污染排放。

比如，我们生产过程中首先产生3种产品：70%的煤炭生成焦炭，近30%的煤炭生成焦炉煤气，还伴生煤焦油。我们用60%的焦炉煤气制氢，通过16千米的管道供给集团下属尼龙66盐公司。然后我们把剩余的焦炉煤气制成甲醇和二甲醚，分别达到年产10万吨和20万吨的规模。对于煤焦油，我们将其中的70%加工成改性沥青，将其供给集团下属的开封碳素厂生产针状焦。煤焦油的另外30%，我们用来生产高附加值的萘油和洗油。对于剩余废气，我们输往电厂发电。洗煤过程中产生的煤矸石等废渣，我们则制成砖。就这样，企业生产过程中所有的液、气、渣全部被吃掉。

记者：这么长的产业链确实让人羡慕，一环扣一环都能做成功，最关键的步骤是什么？

姜玉山：保持技术一流是关键。就拿我们最核心的几个设备来说，年产200万吨焦化项目采用国际最先进的炉型，碳化室高度7.63米，不仅是目前世界最大的顶装焦炉，而且采取三段加热、分格蓄热等世界炼焦行业专有新技术，实现整个生产系统全自动化控制，是国内第一座实现全部国产化的大型顶装焦化设备。项目配套的煤气制氢项目采用变压吸附制氢技术，该技术获得4项国家专利和1项美国专利。项目每年生产的氢气3亿立方米，通过地下管道直接抵达66盐公司，作为制取尼龙66的主要原料。这不仅是世界上最大的制氢工程，而且在对接尼龙化工产业链方面，也是世界唯一装置。项目同时配套10万吨/年苯加氢项目，采用世界先进的低温加氢及萃取蒸馏技术，生产工艺达到清洁生产标准，环保效益显著。

技术保持一流，保证了产品的低成本，竞争中自然跑得快。

产品走高端，老焦化变身新型煤化工

记者：在产业链的放射延伸中，企业的化工产品是否有所选择？选与不选，有何标准？

姜玉山：在经历了大宗焦化产品产能过剩的疼痛后，我们在下游化工产品开发方面遵守三个“格外”原则：格外注重“有所为、有所不为”，格外注重差异化，格外注重开发高端产品。

比如上面提到的用改性沥青生产的针状焦，是煤系针状焦，打破了石油路线。我们还下决心把煤焦油发展成高效益产品，正在积极研发和建设，力争做到国内最大，质量最高。这样，我们又可以直接对接集团下属的一家国家级高新技术企业——开封碳素厂，生产超高功率石墨电极。

还有，我们正和研究所联合，从煤气里做乙炔，已经中试。这样，我们就从根本上改变了传统的电石法生产乙炔的高污染、高耗能、高成本“三高”路线，并从焦化介入到盐化工，直接和集团的盐化工对接，是国内首创。

另外，我们正与有关科研院所联手，从氢气中制硅烷，已小批量工业化。我们的最终目的，是想方设法制成多晶硅，这种技术是传统光伏产业制多晶硅成本的1/3。