近日，华昊焦化一炼焦车间通过技术攻关、技术改造，解决制约生产的瓶颈，降成本效果显著。

在减少焦炉加热煤气掺烧量上，该车间制定了减少焦炉加热煤气掺烧量措施，通过组织生产，尽量多使用焦炉煤气，少用高炉煤气，同时调节、优化加热制度，使焦炉受热均匀，取得明显效果，目前，焦炉加热煤气掺烧量降低到每小时1700立方米。在增加装煤量上，该车间经过多次研究与试验，研究出在推焦平煤杆前端加一块活动板，确保炭化室死角和机侧能装满煤，一个炭化室较过去可多装煤100千克，目前每天可多装煤9600千克，焦炭产量得到大幅增加。此外，他们还千方百计减少熄焦用水，将一净化车间处理不了的废水用来熄焦，补充废水量，减少新水用量，每天可减少新水用量600立方米，有效地降低了用水成本。

华昊焦化作业部设备工程室和生产技术室人员对炼焦区推焦机平煤杆平煤溜槽进行改造，取得成效。

华昊焦化炼焦区推焦机平煤杆从炉子中拉出来的余煤留在平煤溜槽上，在正常生产的时候由于负载大收不回来，只能停止推焦车，由司机用长铲把溜槽上过多的余煤清理掉才能继续下一步工序，这样不仅增加了操作时间，影响了焦炉产量，也增加了司机劳动量。针对这一问题，焦化作业部设备工程室和生产技术室工作人员一起，经过多次讨论，决定在余煤溜槽下煤口上，用一块钢板封上。改造后平煤杆从炉子中拉出来的余煤只能向后拉，送到余煤斗里。这项改造不仅缩短了操作时间，增加了焦炭产量，也减少了司机的劳动强度。