在不久的将来，当你开着车在路上疾驰时，可能不会想到，推动车辆前行的燃料中有一部分源自钢厂尾气。10月30日，国家发改委宝钢钢厂尾气制乙醇技术鉴定评审专家组，在考察现场中试机组以及听取相关汇报后，一致认为：在宝钢建成的目前国际上规模最大的钢厂尾气制乙醇中试装置，气体转化率等指标达到国际先进水平；建议根据中试结果，进行产业化示范。宝钢钢厂尾气制乙醇项目就此成功完成中试阶段的试验，步入产业化阶段，传统钢铁工业尾气转换成新能源原料将成为现实。

宝钢钢厂尾气制乙醇技术采用了国际最先进的微生物气体发酵技术，将钢厂生产过程中产生的高炉煤气、转炉煤气等尾气制成燃料乙醇。由于钢厂尾气深度回收利用成本高，因此目前，我国的钢厂尾气主要用于低附加值利用的发电，或者直接放散到大气中。钢厂尾气制乙醇技术在经济成本运行的前提下，可以对钢厂尾气进行高附加值利用，不但有助于钢厂的清洁生产、提升能源的利用效率，同时也能改变传统“粮食法”生产燃料乙醇造成的与粮争地、与粮争水的现象。

当前，环境经营已成为宝钢集团新一轮战略的重要组成部分。宝钢推进节能减排，开展生态设计的同时，更是积极推进绿色环境产业的发展。宝钢金属作为集团多元板块之一，创新产业发展模式，加快科研成果转化力度，寻求废气的再生利用渠道。项目由宝钢、朗泽、中科院三方合作，历时三年有余。2011年2月，宝钢金属与朗泽公司联合组建了中国首家废气再造的经营性企业——上海宝钢朗泽新能源有限公司，并实质性启动了300吨钢厂尾气制乙醇示范项目。项目设计能力300吨/年，于今年3月正式投入运行。目前，一系列关键指标已陆续实现，装置实现连续、平稳运行。

据专家介绍，生物产业是当前我国七大战略性新兴产业之一，而目前我国生物产业主要以生物制药为主，约占80%的产值，能源类不足5%。随着世界性能源紧缺的问题加剧以及环保意识的进一步提升，寻求更节能、更清洁的新能源已成必然。该项目利用生物技术，将钢厂尾气制成燃料乙醇，有重要的现实意义，同时有着非常广阔的市场前景和发展空间。

据悉，宝钢钢厂尾气制乙醇项目将有望在明年上半年实施全球首个产业化项目，并将在国内钢铁企业和其他相关行业作全面推广。