据宝钢官方网站消息，一种能对炉温、炉渣、煤气流等高炉运行状况进行全面诊断和控制，具有知识积累和自学习功能的高炉智能专家系统，在宝钢股份炼铁厂一高炉建成投用半年来，吨铁燃料比下降近3.7千克，预计年可降成本逾2000万元，铁水一级品率从79％提高到了83％。该系统由宝钢自主研发，是国内首套自主研发实现闭环控制（自动控制）的高炉操作系统，标志着宝钢炼铁技术进入划时代的技术发展阶段。

　　2008年底，宝钢启动大型高炉智能专家系统开发项目，由宝钢股份炼铁厂、设备部以及宝信软件等共同开发。去年9月，专家系统率先在一高炉上线。系统涵盖高炉主要操作过程，包含炉温控制、煤气流调整、炉渣性能调整、热风炉自动烧炉、长寿管理、出渣铁管理、特殊炉况预测等七大功能模块。专家系统能对炉况的发展趋势作预判断，并提前干预操作，确保炉况平稳，从而消除了人为因素导致的操作差异。与国内外同类系统相比，宝钢高炉专家系统具有强大的闭环控制功能，是一套闭环控制和逻辑推理相结合的智能系统，具有自学习、自适应能力。即操作环境发生变化时，系统能通过自学习，自行修改操作参数，保证炉况稳定。

　　宝钢投产20多年以来，炼铁技术取得了长足进步，积累了丰富的高炉操作经验，炼铁生产指标和喷煤技术跨入世界先进行列。据了解，截至2010年11月，宝钢股份炼铁厂三高炉一代炉龄累计服役时间已达5900天，产铁超过5785万吨，单位炉容产铁1.33万吨，三项指标均打破国内同类高炉的最好纪录。炼铁厂三高炉成为国内最长寿的高炉。其中，单位炉容产铁量过万吨时间最短、高炉利用系数领跑国内外同类高炉、喷煤比率先突破200千克、率先掌握低硅冶炼技术、开创特大型高炉长寿新纪录。

　　宝钢炼铁技术的进步和发展还体现在创造性的快速停炉大修技术方面。2006年8月，二高炉一代炉役结束，功成身退。为满足物流平衡的需要，宝钢决定对二高炉实施快速大修。在毫无经验可循的条件下，宝钢克服重重困难，通过创新停炉和放残铁技术，以及以高炉炉体气垫运输、炉内清渣技术为代表的快速大修技术，仅用98天就完成二高炉大修，首次打破了国内大型高炉大修至少半年以上的传统。2008年，宝钢大型高炉快速大修技术又在一高炉大修工程中得以发展，除大修时间比二高炉缩短了20天外，还在无料钟炉顶、出铁场炉前、余压发电系统、炉渣处理系统和煤气干法除尘等五大系统核心设备实施国产化自主集成，成为国内率先掌握这些装备技术的钢铁企业。

　　宝钢大型高炉智能专家系统的开发成功，使炼铁技术得到进一步发展。该系统投用半年来，闭环控制成功率高达95％以上。系统的有效运行，在稳定炉况、降低燃辅料消耗、改善铁水质量等方面发挥了积极作用。此外，高炉智能专家系统的开发成功，对解决宝钢产量规模不断扩张和技术储备短缺之间的矛盾具有重要意义，今后在大型高炉上的应用前景广阔。